Você já conhece as lavadoras industriais Grefortec? Elas são modernas, sustentáveis, com estrutura robusta e resistente em aço inoxidável AISI 304. 

Assim como todos os nossos equipamentos, elas contemplam as Normas Brasileiras de Saúde e Segurança do Trabalho, com NR 10, NR 12 e NR 17. Além disso, nossas lavadoras industriais contam com relatório de Análise Preliminar de Riscos, laudos de certificação e ART de efetivação.

Todas as nossas lavadoras são desenvolvidas a partir de uma minuciosa análise das necessidades e processo final do cliente. Nosso departamento de engenharia desenvolve projetos customizados com o objetivo de oferecer uma solução exclusiva para os nossos clientes!

Conheça abaixo alguns dos nossos principais modelos:

Lavadora Industrial Contínua 

As lavadoras contínuas podem ser utilizadas para realizar a limpeza automática nos mais variados tipos de processos industriais, incluindo o tratamento térmico. Uma das vantagens deste modelo é o sistema de movimentação por esteira, em que a peça com sujidades entra por um lado da lavadora e sai já totalmente higienizada no outro lado.

O conceito construtivo de lavadora contínua Grefortec é determinado através da análise crítica de processo do cliente final. Ou seja, o projeto é customizado com base nas:

  • Informações produtivas do cliente;
  • Grau de sujidade;
  • Layout disponível;
  • Processos anteriores à lavagem;
  • Processo posteriores à lavagem.

A Grefortec fabrica lavadoras contínuas com as seguintes características: câmaras de jatos para lavagem (1-2), câmaras de jatos para enxágue (1-2), câmaras para secagem (1-2) a frio ou a quente e com mergulho.

Características construtivas da lavadora contínua Grefortec

  • Reservatório duplo construído em aço inoxidável AISI 304, com isolação por meio de placas de fibra cerâmica externamente e fechado com painéis de chapa. Forma construtiva a fim de facilitar a total drenagem do banho e facilitar a limpeza destes;
  • Câmaras de jatos (1-2) construídas em aço inoxidável AISI 304 e com teto vincado para eliminar respingos;
  • Portas de entrada, intermediárias e saída de carga do tipo guilhotina com o acionamento por um sistema mecânico com motoredutor;
  • Aquecimento do banho para cada reservatório através de serpentinas tubulares em aço inoxidável AISI 304;
  • Sistema de jatos com armações tubulares e bicos injetores em aço inoxidável AISI 304 disposta de maneira a abranger toda a carga;
  • Bombas centrífugas horizontais com válvulas de regulagem e de fechamento, conexões e tubulações;
  • Filtros tipo cesto vertical (bag), construído em aço inoxidável, para a filtragem de resíduos sólidos;
  • Indicadores de nível com sensores para o alarme de nível máximo e mínimo;
  • Entradas de reposição de água possuindo válvula solenoide para o complemento de nível automático;
  • Cortina de ar comprimido com alta pressão no acesso à estação de secagem para retirada de água em excesso;
  • Câmaras de secagem (1-2), construída em aço inoxidável AISI 304, aquecimento elétrico e ventilação forçada;
  • Um separador de óleo tipo cascata, construído em aço inoxidável AISI 304;
  • Porta de acesso à câmara de lavagem com abertura de 180°, facilitando futuras manutenções, com sistema de fechamento através de chaves elétricas, conforme orientação da NR-12;
  • Tampa de inspeção posicionada no tanque, a fim de possibilitar o acesso à limpeza e futuras manutenções;
  • Sistema automático de correção da concentração do banho, atuando com monitoramento em tempo real;
  • Sistema de movimentação por passos, através de varão com empurradores escamoteáveis;
  • Sistema de drenagem automática.

Lavadora Industrial Estacionária

As lavadoras estacionárias da Grefortec são utilizadas na indústria mecânica para os mais variados tipos de peças, como por exemplo: eixos, buchas, caixas de câmbio, engrenagens e outras.

A Grefortec fabrica lavadoras estacionárias com as seguintes características: com spray e sem secagem, com mergulho e secagem a frio ou ainda, com mergulho e secagem a quente.

Itens de série da lavadora estacionária Grefortec:

  • Confeccionada em aço inoxidável AISI 304;
  • Mesa rotativa com trilhos para facilitar a acomodação de peças/cestos, com sistema de giro por motorredutor;
  • Porta vertical com abertura pneumática, acionada por comando bimanual e com barreira fotoelétrica;
  • Lavagem por spray de água aquecida, com jatos em todas as direções;
  • Exaustor de vapores e tubo condensador de vapores;
  • Reposição automática de água;
  • Separador de óleo tipo decantador;
  • Remoção de acúmulo de fluido por sopro de ar

Segurança:

  • Proteção térmica nas laterais e traseira do reservatório;
  • Proteção traseira da porta;
  • Chave de segurança certificada para travamento eletromecânico da tampa;
  • Cortina de luz tipo dedo;
  • Posto de comando bimanual.

Lavadora Industrial Flexiclean

As lavadoras Flexiclean são máquinas automáticas para lavagem de peças onde os mais altos níveis de pureza são necessários e /ou componentes geometricamente complexos devem ser limpos. 

Seus componentes essenciais incluem: uma câmara de limpeza a vácuo, tanques isolados para agentes de limpeza (1-3), bomba de vácuo, bombas de spray, uma unidade de separação de óleo e um sistema de aquecimento.

Características construtivas da lavadora Flexiclean:

  • Vapor de baixa pressão VACUPEARL® para melhorar o efeito de limpeza, mesmo em áreas inacessíveis.
  • Unidade de secagem a vácuo para obter componentes completamente secos.
  • Separação de óleo para cada tanque.
  • Troca de aquecedor sem esvaziar o tanque.
  • Baixo índice de água residual e ar de exaustão.
  • Ciclos curtos e baixo consumo de energia.

Diferenciais:

Ebulição a baixa pressão VACUPEARL®: O sistema Vacupearl® patenteado pela Aichelin funciona criando um vácuo acima do nível do banho. Isso faz com que o fluido de limpeza comece a “ferver” e as bolhas de vapor se formam predominantemente na superfície da peça de trabalho. Isso fornece inúmeras vantagens, como maior movimento de fluido na superfície do componente, detergentes são entregues diretamente na peça e não precisam ser difundidos a barreira do líquido.

Secagem a Vácuo: A secagem a vácuo permite até mesmo áreas difíceis, como furos cegos, orifícios de lubrificação finos e até mesmo câmaras de sucção, secar completamente. Geralmente 0.1 – 0.3% do peso da carga na água irá aderir às peças de trabalho, por isso a importância de uma secagem eficaz.

Para saber mais sobre as lavadoras industriais Grefortec ou solicitar um orçamento acesse grefortec.com.br/equipamentos/lavadoras/. Para falar diretamente com nossos técnicos especializados, ligue para (51) 3562-7071 ou envie uma mensagem no WhatsApp para (51) 99354-3457.

A manutenção industrial é um dos fatores mais importantes para o crescimento de uma empresa que trabalha com tratamento térmico de metais. E assim como em qualquer parte de um negócio, é importante ter planejamento e estratégia para evitar prejuízos e continuar crescendo.

A palavra Manutenção tem origem latina, sendo derivada da palavra “Manus Tenere” que significa ter em mãos, ou seja, manter o que se tem. Sendo assim, a Manutenção tem como objetivo reparar algo que está com defeito ou não está exercendo sua função corretamente.

Neste artigo você vai conhecer o conceito da manutenção corretiva, preventiva e preditiva e como elas são importantes para indústrias que trabalham com o tratamento térmico de metais.

Manutenção corretiva

Já imaginou como seria se você tivesse que descartar uma máquina após qualquer problema que inviabilize o seu uso? O prejuízo econômico seria enorme, e ainda traria um impacto negativo para a natureza. Evitar que esse tipo de situação aconteça é uma das principais vantagens da manutenção corretiva!

Esse é um dos tipos de manutenção industrial mais conhecidos e utilizados, sendo efetuado após os problemas de uma máquina surgirem. A manutenção pode ser agendada quando se torna aparente a perda de desempenho do equipamento, ou não agendada no caso da correção de falhas aleatórias.

Em se tratando de equipamentos para tratamento térmico de metais, como fornos, lavadoras e estufas, o deslocamento dessas máquinas pode atrasar ainda mais a resolução do problema. Por isso, é interessante optar pela manutenção realizada na própria empresa.

Manutenção preventiva

Muitas pessoas acreditam que a manutenção industrial só serve para reparar máquinas e equipamentos com defeito. Mas, na verdade, ela pode ser realizada de forma antecipada, evitando que as falhas ocorram! Esse é um dos principais objetivos da manutenção preventiva!

Ela é programada com antecedência e realizada em intervalos predeterminados. Tem como objetivo reduzir a probabilidade de falhas no funcionamento da máquina. 

E para não deixar a produção parada, também é muito mais prático e econômico que ela seja realizada diretamente na empresa. Mas, se engana quem pensa que prevenir falhas é a única vantagem da manutenção preventiva. Na verdade, ela também traz benefícios como:

  • Aumento da vida útil do equipamento;
  • Reparos com maior qualidade e rapidez;
  • Máquina com maior disponibilidade e confiabilidade;
  • Menos gastos com manutenção corretiva.

Entre as ações realizadas na manutenção preventiva de fornos e lavadoras para tratamento térmico de metais, podemos citar algumas intervenções programadas, como: revisão dos sistemas e equipamentos, lubrificação, calibrações e outros procedimentos indicados pelos fabricantes.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva possui o objetivo principal de antecipar e encontrar a raiz de problemas em máquinas e equipamentos. Ou seja, esse tipo de manutenção industrial acontece mesmo antes das falhas se tornarem um problema grave, agindo quando ainda existem apenas sintomas.

Isso é possível graças ao seu modo de aplicação, por meio de monitoramento constante através de coleta de dados, tais como: análises de vibração, correntes elétricas, termografia, ultrassom, dentre outras.

A manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade da máquina de 30% a 50% e aumentar a vida útil da máquina de 20% a 40%.

Entre as ações realizadas na manutenção preditiva de fornos e lavadoras para tratamento térmico de metais, podemos citar alguns monitoramentos constantes, tais como: 

  • Análise de vibração de sistemas com movimentos (Recirculadores, Transportadores);
  • Medições periódicas da corrente elétrica (Resistências de aquecimento);
  • Ultrassom em elementos soldáveis (Cadinhos, Retortas);
  • Dentre outros. 

Diferença entre manutenção preditiva e preventiva

Apesar de terem a mesma finalidade, a manutenção preditiva e preventiva são diferentes, mas compõem uma mesma leva de manutenção industrial. Entenda as diferenças:

A manutenção preventiva tem, sim, a finalidade de evitar falhas, porém ocorre em datas agendadas. Já a manutenção preditiva possui acompanhamento periódico através da transmissão de dados coletados em inspeções. 

Na manutenção preditiva o sistema se baseia no estado real do equipamento e na determinação de quando a manutenção deve acontecer. Isso ajuda a minimizar os custos.

Serviços de Manutenção Industrial Grefortec

Na Grefortec realizamos todos os tipos de manutenção em fornos para tratamento térmico de metais, lavadoras e estufas. Consertamos equipamentos fabricados pela nossa equipe e também de outras marcas!

Nós sabemos como funciona a rotina corrida da indústria e o transtorno causado por uma máquina com falhas. Por isso, com a gente você não precisa mais ir atrás da manutenção, nossa equipe técnica vai de carro a até sua empresa e resolve tudo no local!

Para mais informações e orçamentos, ligue para (51) 3562-7071 ou envie uma mensagem no WhatsApp para (51) 99354-3457.

Alumínio: suas aplicações na indústria e tratamento térmico

O alumínio é o elemento metálico mais abundante na Terra, e o segundo metal mais utilizado no mundo, perdendo apenas para o aço. Por isso, ele é importante em diversas atividades econômicas e industriais.

Uma coisa que poucas pessoas sabem é que o alumínio não é encontrado na natureza em sua forma metálica, como ouro, prata e outros metais provenientes da mineração. 

A origem do alumínio começa com a mineração da bauxita, um metal que passa por diversos processos de refinaria e redução, até chegar no alumínio que conhecemos no dia a dia. Veja abaixo como como funciona o ciclo:

BAUXITA (mineração)-> HIDRÓXIDO DE ALUMÍNIO (calcinação) -> ALUMINA (redução) -> ALUMÍNIO METÁLICO

Características Físicas e Químicas Do Alumínio

O alumínio é um metal extremamente versátil devido às suas propriedades físico-químicas.

Isso permite que ele seja amplamente utilizado na indústria para a produção de diversos itens como: latas, utensílios de cozinha, tintas em forma de pó, cabos suspensos, embalagens com papel de alumínio, além da estrutura de aviões, barcos, automóveis e outros.

Veja abaixo as características físico-químicas do alumínio:

Ponto de Fusão em 660 °C 

O que é baixo, comparado ao aço, que tem ponto de fusão em 1570°C.

Leveza

Possui 35% do peso do aço e 30% do peso do cobre.

Resistência à Corrosão

Tem uma fina camada de óxido que protege contra oxidações.

Condutibilidade Elétrica

Conduz tanta eletricidade quanto o cobre, que é duas vezes mais pesado e caro.

Condutibilidade Térmica

Índice 4,5 vezes maior que a do aço.

Refletividade

Muito utilizado em luminárias, por ter refletividade acima de 87%.

Propriedade Antimagnética

Isso permite que ele seja muito utilizado como proteção de equipamentos eletrônicos. Além disso, por não produzir faíscas, pode ser utilizado no armazenamento de substâncias inflamáveis ou corrosivas.

Barreira

Impermeável contra umidade e oxigênio e também uma eficiente barreira contra a luz. Isso faz com que a folha de alumínio seja um dos materiais mais versáteis no mercado de embalagens.

Reciclagem

O alumínio é um metal infinitamente reciclável, sem perda de propriedades físico-químicas. Isso contribui para que só as latinhas de alumínio, por exemplo, tenham um índice de reciclagem de 97,4% no Brasil.

Tratamento Térmico no Alumínio 

As ligas de alumínio são classificadas em “tratáveis termicamente”, que respondem ao tratamento em solução, e “não-tratáveis termicamente”, cujas propriedades são melhoradas apenas com o trabalho a frio.

Os tratamentos térmicos realizados nesse tipo de metal podem variar de acordo com a finalidade desejada. 

Alguns dos tratamentos térmicos mais realizados no alumínio são: 

Gostaria de aprender mais sobre o Tratamento Térmico em Alumínio e suas aplicações na indústria?

Garanta sua vaga na primeira turma do curso de Tratamento Térmico em Alumínio da Grefortec! Aprenda na prática com profissionais de renome no mercado! Mas, atenção, as vagas são limitadas!

Início das aulas em junho.

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O desgaste por abrasão é um dos mais comuns em equipamentos e máquinas industriais. Ele é caracterizado pela remoção de material na superfície das peças, principalmente quando ocorre atrito entre elas durante o movimento (abrasão por 2 corpos). Ou também, quando há um terceiro corpo (areia, por exemplo) entre as peças.

Em colheitadeiras de arroz, por exemplo, o desgaste por abrasão é causado pela casca do próprio arroz, que contém grande quantidade de sílica em sua superfície. Já em tratores, o desgaste está intimamente ligado à elevação da temperatura gerada pelo atrito entre seus componentes. Outros exemplos são o desgaste nas vedações de eixos, mancais e engrenagens.

Alguns cuidados básicos podem fazer toda a diferença na prevenção desse problema. Como por exemplo: seguir as recomendações do fabricante, armazenar o equipamento em local adequado e saber selecionar o material correto para cada peça (nem sempre os de maior dureza são os mais indicados para evitar o desgaste por abrasão). Além disso, é importante realizar o tratamento das peças, incluindo o tratamento térmico e aplicação de revestimento contra desgastes

A Grefortec, realiza o tratamento de peças para diversos setores da indústria. Somos especialistas em prevenir o desgaste por abrasão e trabalhamos com grandes demandas. Contamos com o apoio de equipes técnicas especializadas e laboratório próprio para a realização de testes e comprovação de qualidade!

Para saber mais sobre o desgaste por abrasão e como preveni-lo, faça o download do material explicativo abaixo.

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Para receber esse material totalmente gratuito, precisamos somente de algumas informações!

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O ano de 2022 ainda está começando e para iniciar em grande estilo, a Grefortec vai lançar três cursos sobre Tratamento Térmico ainda neste semestre!

Queremos ver a indústria gaúcha cada vez mais forte e gerando mais empregos. Por isso compartilhamos nosso conhecimento naquilo que fazemos de melhor: o tratamento térmico!

Além dos cursos que todo mundo já conhece sobre Tratamento Térmico em Aços e em Ferro Fundido, também temos uma novidade, o curso de Imersão em Tratamento Térmico em Alumínio!

Mas, atenção! As vagas são limitadas!

  • Aulas 100% online ao vivo; 
  • Certificados Compartilháveis após a conclusão;
  • Grupos no WhatsApp para tirar dúvidas;
  • Mais de 50 vídeos;
  • Interação com o professor na correção dos testes;
  • Aula Bônus com casos reais;
  • 05 tabelas adicionais;
  • Material complementar;

Fazendo a inscrição com antecedência, você ganha um desconto no valor do curso!

-> 30 dias antes = 30% de desconto

-> 15 dias antes = 15% de desconto

Corpo Técnico

  • Eng. Alexandre Trindade: formado na UFRGS, com mais de 25 anos de experiência e palestrante acadêmico.
  • Eng. Luiz Carlos Carioli: mais de 40 anos de experiência em indústrias metalmecânicas e experiência consolidada em ToTo.

Veja abaixo mais informações sobre cada curso:

Curso sobre Tratamento Térmico em Aço

O curso sobre Tratamento Térmico em Aço tem como objetivo compartilhar conhecimentos técnicos e experiências, a fim de capacitar os profissionais da área, dando uma base sólida de aprendizado, diretamente com quem faz na prática na indústria.

As aulas serão realizadas nos dias 01, 08, 22 e 29 de abril.

Público-Alvo

Pessoas ligadas à metalurgia com vontade de aprender, desde gestores ao setor operacional, que trabalhem com tratamento de metais de alguma forma, sejam em projetos ou na operação.

Duração

O curso sobre tratamento térmico é totalmente online, com quatro aulas ao vivo, sempre nas sextas-feiras, das 14h às 16h. As aulas são realizadas através de um app de conversação e com comunicação direta com nosso corpo de engenheiros.

Conteúdos Abordados

  • História do aço;
  • Definições, tipos e classificações do aço;
  • Possibilidades de atuação;
  • Diagrama ferro/carbono;
  • Estruturas metalúrgicas;
  • Curvas TTT;
  • 5 grandes variáveis de controle no TT;
  • Principais processos térmicos e produtivos relacionados aos TT;
  • Muito mais!

Para se inscrever ou saber mais informações sobre o curso clique aqui. Ou envie uma mensagem no WhatsApp para (51) 99354-3457.

Curso sobre Tratamento Térmico em Ferro Fundido (FoFo)

O curso sobre Tratamento Térmico em Ferro Fundido (Fofo) tem como objetivo compartilhar conhecimentos técnicos e experiências, a fim de capacitar os profissionais da área, dando uma base sólida de aprendizado, diretamente com quem faz na prática na indústria.

As aulas serão realizadas nos dias 06, 13, 20 e 27 de maio.

Público-Alvo

Pessoas ligadas à metalurgia com vontade de aprender, desde gestores ao setor operacional, que trabalhem com tratamento de metais de alguma forma, sejam em projetos ou na operação.

Duração

O curso sobre tratamento térmico é totalmente online, com quatro aulas ao vivo, sempre nas sextas-feiras, das 14h às 16h. As aulas são realizadas através de um app de conversação e com comunicação direta com nosso corpo de engenheiros.

Conteúdos Abordados

  • História do ferro fundido;
  • Definições, tipos e classificações de ferro fundido;
  • Influências;
  • Possibilidades de atuação;
  • Diagrama ferro/carbono;
  • Estruturas metalúrgicas;
  • Curvas TT;
  • 5 grandes variáveis de controle no TT;
  • Principais processos térmicos
  • Muito mais!

Para se inscrever ou saber mais informações sobre o curso clique aqui. Ou envie uma mensagem no WhatsApp para (51) 99354-3457.

Curso sobre Tratamento Térmico em Alumínio

O curso sobre Tratamento Térmico em Alumínio tem como objetivo compartilhar conhecimentos técnicos e experiências, a fim de capacitar os profissionais da área, dando uma base sólida de aprendizado, diretamente com quem faz na prática na indústria.

As aulas serão realizadas nos dias 03, 10, 17 e 24 de junho.

Público-Alvo

Pessoas ligadas à metalurgia com vontade de aprender, desde gestores ao setor operacional, que trabalhem com tratamento de metais de alguma forma, sejam em projetos ou na operação.

Duração

O curso sobre tratamento térmico é totalmente online, com quatro aulas ao vivo, sempre nas sextas-feiras, das 14h às 16h. As aulas são realizadas através de um app de conversação e com comunicação direta com nosso corpo de engenheiros.

Conteúdos Abordados

  • História do alumínio;
  • Definições, tipos e classificações;
  • Famílias de ligas;
  • Possibilidades de atuação;
  • Estruturas metalúrgicas;
  • Curvas TT;
  • 5 grandes variáveis de controle no TT;
  • Principais processos térmicos
  • Muito mais!

Para se inscrever ou saber mais informações sobre o curso clique aqui. Ou envie uma mensagem no WhatsApp para (51) 99354-3457.

A solda é amplamente utilizada na indústria metalúrgica e metalmecânica. Um defeito de soldagem pode comprometer toda a utilidade de uma peça, gerando desperdício de matéria-prima. As trincas em solda são um dos defeitos mais recorrentes e por isso hoje vamos abordar as suas causas e métodos de prevenção.

Tipos de trincas em solda

Existem diferentes tipos de trincas em solda, essa variação se deve principalmente a distribuição de temperatura durante o processo de soldagem. 

Veja abaixo os três tipos mais comuns de trincas em solda:

Trinca a quente

Esse tipo de trinca em solda também é chamada de “trinca de solidificação”. Ela ocorre no centro da poça de fusão da solda, podendo acontecer em todos os metais. 

No caso dos aços e ligas não ferrosas, ela pode ocorrer porque o metal de base possui uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Sendo necessário um metal de adição com elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação.

Trinca a frio: 

As trincas em solda a frio são um dos defeitos mais comuns em soldagem industrial e também, um dos mais graves. Elas podem surgir na superfície, no metal de solda ou na área afetada pelo calor intenso. Por conta da geometria aguda em suas extremidades, elas acumulam altos níveis de tensão, podendo gerar novas trincas e o rompimento da estrutura soldada.

Ela pode ocorrer depois da solda ter sido finalizada, quando a temperatura do metal começa a cair. Por conta disso, a trinca a frio pode se formar horas ou até dias depois da soldagem. 

O hidrogênio é absorvido e fica na poça de fusão em sua forma atômica a solda ficar sólida. Então, o hidrogênio atômico é difundido no metal, alcança a zona termicamente tratada (ZTA) e se acumula nos vazios presentes, voltando a sua forma molecular. Isso aumenta a pressão localizada, facilitando o surgimento da trinca. Algumas das principais causas:

  • Presença de hidrogênio na região a ser soldada;
  • Formação de microestrutura suscetível (elevada dureza);
  • Solicitação das tensões residuais e externas.

Trinca de cratera

Elas ocorrem no fim do processo de soldagem antes de o operador finalizar o passe na junta de solda. Geralmente, as trincas em solda de cratera se formam próximas do fim da solda, quando a poça de solda resfria e se solidifica.

Quando isso ocorre, a poça de solda precisa ter volume suficiente para superar o encolhimento do metal de solda. Caso contrário, formará uma trinca na cratera.

Como prevenir as trincas em solda

No caso das trincas a frio, uma das melhores formas de prevenção é impedir que o hidrogênio fique retido em sua forma atômica no cordão soldado. Para isso, vale realizar o tratamento térmico de pré-aquecimento da peça a ser soldada. Isso diminui a velocidade do resfriamento, aumentando o tempo de difusão para o hidrogênio sair da poça de fusão.

Outra dica importante é utilizar um metal de adição com boa solubilidade de hidrogênio. No caso das trincas na cratera, é importante verificar se se a cratera está devidamente preenchida. 

Algumas das principais formas de prevenir as trincas em solda:

  • Realize o tratamento térmico de pré-aquecimento da peça a ser soldada;
  • Garanta um resfriamento adequado da área soldada;
  • Remova as impurezas;
  • Utilize o metal apropriado para adição e base;
  • Tenha cuidado para soldar uma área seccional suficiente;
  • Utilize a velocidade de soldagem e a amperagem adequadas.

Para ver mais conteúdos como esse, nos acompanhe nas redes sociais!

Este ano a Grefortec completou 30 anos de história. Temos muito orgulho de tudo que construímos nessa jornada até agora, graças ao apoio e confiança de nossos colaboradores, parceiros e queridos clientes. Mas, essa data nos fez refletir sobre onde queremos estar nos próximos 30 anos.

E com isso, criamos o Avança Grefortec, uma parte fundamental do nosso planejamento estratégico para 2022.

Avança Grefortec

Este projeto conta com diversas ações simultâneas que tem o objetivo de desenvolver todos os setores e equipes de nossas fábricas, rumo ao futuro que desejamos. Neste ano começamos realizando o desenvolvimento de nossas lideranças, por meio da capacitação “Liderança 4.0” na sede de Portão.

Compreendemos que capacitar nossos líderes é essencial para levar a Grefortec ao patamar que desejamos alcançar nos próximos 30 anos. Boas lideranças são fundamentais para manter a empresa “em movimento” e nossas equipes ainda mais motivadas. Em 2022 serão realizados:

  • Investimento em energia renovável;
  • Ampliação das estratégias de sustentabilidade;
  • Treinamentos com colaboradores;
  • Pesquisa de clima;
  • Ações motivacionais;
  • Mapeamento de processos e procedimentos;
  • Ações para promover a melhoria contínua.
  • Muito mais!

Além de tudo isso, estaremos lançando novidades em nossos cursos, com novas opções de treinamentos para estimular o desenvolvimento de profissionais para a indústria gaúcha. Somos apaixonados pelo nosso trabalho, e por isso mesmo queremos dividir esse conhecimento naquilo que fazemos de melhor: o tratamento térmico!

Nós queremos crescer ainda mais, sempre oferecendo os mesmos padrões de qualidade que você já conhece!

Esperamos que 2022 seja um grande ano para todos nós. Temos orgulho de trabalhar com profissionais especializados, que sonham junto e trabalham em equipe para melhorar cada vez mais os nossos processos de trabalho e os resultados que oferecemos para nossos clientes. Juntos, somos a Família Grefortec!

Que venha 2022!

Avança Grefortec!

tratamento térmico em ferro fundido é realizado para aprimorar as propriedades mecânicas do metal, eliminar tensões residuais e distribuir os atributos do material de forma homogênea. O objetivo do processo é fortalecer a estrutura do ferro fundido e aumentar a sua resistência contra os diversos tipos de desgaste que são comuns na indústria.

 

Tipos de Ferro Fundido

Também conhecido pela abreviatura “FoFo”, o ferro fundido é muito utilizado na indústria por ser um material acessível, com baixo custo e que, depois de corretamente tratado, adquire ótimas propriedades mecânicas. Existem três tipos principais de ferro fundido:

 

Ferro Fundido Cinzento

Esse é o tipo mais comum na indústria, por ter baixo custo, ser fabricado a partir de sucata, ter alta usinabilidade e alta fluidez na fundição. Isso permite a fundição de peças com paredes finas e complexas, além da facilidade de fabricação. É utilizado em larga escala nos setores naval, ferroviário e automobilístico.

Ferro Fundido Nodular

Contém esferas de grafite em sua composição, e por isso sua ductilidade é superior, o que o deixa próximo às propriedades do aço.  É utilizado na indústria para a confecção de peças que necessitam de maior resistência ao impacto do que os ferros fundidos cinzentos, além de maior resistência à tração e escoamento.

 

Ferro Fundido Branco

É utilizado na fabricação de equipamentos para a moagem de minérios, pás de escavadeiras e outros componentes similares. Após o tratamento térmico se torna um ferro fundido com alta resistência mecânica e fluidez no estado líquido, o que permite a fabricação de peças finas e complexas.

 

Tipos de tratamento térmico em ferro fundido

O tratamento térmico em ferro fundido varia de acordo com o tipo de Fofo e propriedades mecânicas que ele precisa adquirir. Veja abaixo alguns dos mais realizados.

 

Recozimento:

Tratamento térmico realizado com o objetivo de melhorar a usinabilidade do ferro fundido e aliviar tensões geradas devido aos tratamentos mecânicos a frio ou quente. Para isso, o ferro fundido deve ser aquecido à uma temperatura correspondente à zona crítica para propiciar uma alteração da sua estrutura. A resistência mecânica e a dureza diminuem, ao mesmo tempo que as tensões internas são totalmente aliviadas.

Normalização

É utilizada para melhorar as propriedades mecânicas do ferro fundido, como: resistência à tração e dureza. Ou ainda, com o objetivo de restaurar as propriedades do estado bruto de fusão, que podem ter sido alteradas em outro processo de aquecimento. O processo consiste no aquecimento a uma temperatura acima da zona crítica. O material deve ser mantido na temperatura escolhida e a seguir é realizado o resfriamento ao ar.

Têmpera

O tratamento térmico em Ferro Fundido com a têmpera tem o objetivo de alterar as características mecânicas do material. O Fofo é elevado a uma temperatura acima da zona crítica e resfriado na água, óleo ou ar forçado. O objetivo da têmpera é obter estrutura martensítica, que sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento do limite de resistência à tração e dureza.

 

Revenido

Após o processo de têmpera, o ferro fundido deve ser submetido ao tratamento térmico de revenimento. Esse processo tem como objetivo reduzir as tensões internas geradas na peça, ajustar a dureza para a faixa de trabalho desejada e atingir os níveis adequados de resistência mecânica e tenacidade.

 

Curso de Imersão em Tratamento Térmico de Ferro Fundido na Grefortec

A Grefortec é pioneira no tratamento térmico de metais no RS. Com 30 anos de mercado, a empresa também realiza o curso de Imersão em Tratamento Térmico de Ferro Fundido.

São quatro super aulas onde os alunos realizam muita troca de experiências e vivências com grandes profissionais da área. Além de ter acesso aos melhores materiais didáticos, com vídeos, métodos modernos e atividades práticas. As aulas serão ministradas pelos renomados engenheiros, Alexandre Trindade e Luís Carlos Carioli.

A última turma de 2021 está com vagas abertas! Clique aqui para mais informações.

 

Tão importante quanto adquirir equipamentos de qualidade para guindastes, é garantir a qualidade e boa conservação das peças da máquina. O objetivo de um bom tratamento térmico é prevenir falhas antes que elas ocorram, garantindo a segurança do operador, evitando acidentes e danos nas peças do equipamento.

Guindastes e Tratamento Térmico

O tratamento térmico das peças do guindaste é muito importante. Ele evita que ocorram desgastes, corrosões e até mesmo que a estrutura do guindaste quebre com o passar do tempo.

Veja abaixo algumas peças que necessitam de tratamento térmico para garantir o bom desempenho do guindaste:

  • Eixo da coluna;
  • Pião;
  • Pinos;
  • Batente;
  • Bucha;
  • Espera;
  • Pino bloqueio da lança e pino guia;
  • Outras

O guindaste é um tipo de equipamento que fica exposto a condições climáticas variadas, como o sol, calor, vento, chuva, etc. Essa rotina juntamente com o esforço que esse equipamento sofre, pode causar o desgaste em sua carcaça e peças. Por isso, o tratamento térmico das peças do guindaste é tão importante, ele melhora a resistência do aço ao desgaste, corte/quebra e corrosão.

Além disso, quando realizado de forma adequada, o tratamento térmico aumenta a resistência mecânica das peças do guindaste, característica essencial para equipamentos que carregam grandes pesos. Assim, as peças duram muito mais em tempo em boas condições, o que é mais seguro e econômico.

Tipos de Tratamento Térmico Para Peças De Guindaste

Existem diversos tipos de tratamento térmico para todas as variações do aço e tipos de peças. No caso dos guindastes, os tratamentos térmicos realizados para garantir o bom desempenho do equipamento são:

Cementação

Este processo é indicado no tratamento térmico das peças do guindaste por se tratarem de materiais que necessitam de alta dureza externa, além de elevada resistência mecânica ao desgaste e à fadiga. A cementação aumenta a resistência do aço sem que ocorra perda de tenacidade, algo fundamental no caso de engrenagens, por exemplo. Para que isso ocorra é promovido um enriquecimento com carbono na superfície na peça.

A peça é aquecida em conjunto com um material rico em carbono a temperaturas elevadas, que podem chegar a 1000ºC. Assim, o carbono é absorvido pela superfície, que se torna mais resistente.

Indução

A indução é um método de aquecimento realizado somente na superfície da peça, provocado por indução eletromagnética, através de bobinas apropriadas. Esse processo também é indicado para peças de guindaste que necessitam de alta rigidez somente em suas superfícies, ou seja, apenas as regiões do contorno de sua geometria precisam ser endurecidas.

Normalização

O processo de normalização tem como objetivo obter microestruturas refinadas e homogêneas em peças de aço fundido, laminado ou forjado. É muito utilizado após o forjamento ou laminação de peças e preliminar aos  tratamentos de têmpera e revenimento.

A normalização consiste no aquecimento das peças seguido de resfriamento ao ar, o que resulta em uma granulação mais refinada e uniforme.

 

Grefortec – Excelência em tratamento térmico de peças de guindastes

A Grefortec é especializada no tratamento térmico de peças através dos melhores e mais modernos processos industriais. Presente há mais de 30 anos no mercado, a Grefortec garante a qualidade de todos os seus produtos e serviços, que são certificados com ISO 9001:2015.

Como fornecedora de equipamentos industriais e tratamento térmico, a Grefortec oferece os técnicos mais capacitados do mercado. Além de contar com um laboratório próprio com dispositivos, instrumentos, equipamentos e profissionais capacitados para realizar testes e assegurar a qualidade dos tratamentos realizados.

Nós tratamos bem a sua peça!

Para saber mais sobre o tratamento térmico de peças para guindastes, ligue para: (51) 3592.7111

O alumínio foi descoberto em 1800 e foi produzido em quantidade durante a virada do século 20 usando o processo de fusão hallHeroult. Curiosamente, Carl Benz estava patenteando com motor de combustão interna durante a mesma época. Durante esses tempos, automóveis ou carruagens sem cavalos eram um luxo e difícil para pessoas comuns.

Henry Ford logo seguiu com o desenvolvimento de seu modelo T produzido em massa, que colocou a América sobre rodas. Sabemos que a Ford estava preocupada com a integração de eficiência de fabricação em qualquer lugar que pudesse ser realizada. O resultado dessas medidas de redução de custos foi apresentado no início de outubro de 1908, quando a primeira linha de produção Ford Modelo T foi montada na fábrica da Piquette Avenue em Detroit. A Ford percebeu que o efeito da simplificação, padronização, escala e linhas de montagem moveis resultou na redução do custo do veículo de $ 825/unidade em 1908 para $206/unidade em 1925, permitindo que os veículos fossem acessíveis às massas em todos os lugares.

Pressões automotivas – CO2 e economia de combustível

A integração de materiais e componentes leves em automóveis tem sido uma força motriz da indústria automotiva global desde o embargo do petróleo no inicio dos 1970. Desde então, os fabricantes integram novas tecnologias leves que resultam em plataformas de eficiência de combustível aprimoradas e projetos de capacidade e tamanho do trem de força reduzido. Muitas dessas tecnologias foram derivadas de leis que variam de país para país, algumas com foco nos níveis de emissão e outras na economia de combustível.

Nos EUA, o foco foi nas emissões de CO₂ e nos padrões Corporate Average Fuel Economy (CAFE). Recentemente, os limites dos EUA foram alterados. Essas alterações aplicam-se aos modelos de veículos de 2021 a2026, onde os limites foram reduzidos para uma redução anual de 1,5%, em comparação com os requisitos anteriores para reduções anuais de 5%. É claro que, à medida que os governos mudam, as políticas também mudam, e os argumentos de ambos os lados certamente chegarão aos tribunais e manterão as pressões sobre os produtores automotivos.

Iniciativas de Peso Leve e Segurança

As iniciativas de redução de peso dos automóveis assumiram muitas formas nos últimos 35 anos. Eles incluem o redesenho dos sistemas de suspensão, projetando motores menores e mais potentes e integrando materiais leves alternativos. Além disso, os fabricantes automotivos e de mobilidade eletrônica enfrentam maiores expectativas de segurança.

Essas pressões são tratadas com a implementação de medidas de segurança ativas, como pré-tensionamento do cinto, airbags, alarme de colisão, assistência para mudança de faixa e visão traseira, para citar alguns. As medidas de segurança passiva incorporadas aos projetos dos veículos incluem recursos estruturais que maximizam a capacidade de absorção de impacto e energia, rigidez dinâmica local e seções de alta resistência que minimizam as penetrações nas células de segurança.

Hoje, a maioria dos fabricantes utiliza uma abordagem híbrida para selecionar materiais estruturais e formas de produtos para cada classe de preço de plataforma individual. Esta abordagem híbrida pode incluir a integração de alumínio, aços de alta resistência, termoplásticos e materiais de fibra de carbono para atender aos requisitos de projeto.

As formas do produto podem incluir componentes formados, estampados, forjados e fundidos de alumínio e aço. Este artigo se concentrará em componentes estruturais leves de alumínio que podem ser moldados por meio de processos de gravidade, baixa pressão, metal semissólido ou fundição sob pressão (HPDC). Esses processos estão atualmente produzindo torres de choque de veículos; Pilares A-B-C; caixas de torque; caixas de bateria; armações da porta traseira; caixas de unidades de acionamento elétricas; nós traseiros e membros longitudinais; membros cruzados; berços de motor; estruturas de portas; colchetes; colunas de direção; e componentes do painel da console (Fig. 2).

No início dos anos 2000, vimos fabricantes de veículos premium integrarem componentes estruturais de alumínio. Hoje, é comum enquanto os engenheiros se concentram na próxima onda de plataformas de veículos e e-mobilidade. O Relatório Drucker Frontier da Associação de Alumínio (Fig. 3) informou recentemente aos leitores que o uso de alumínio em plataformas automotivas deve crescer de 30% em 2020 para até 45% em 2030, um aumento de 50% nos próximos 10 anos. Mais importante para os fabricantes é que os componentes de alumínio (excluindo chapas e produtos extrudados) devem crescer mais de 200% em relação aos níveis de 2018 até 2030.

Alumínio de Peso Leve – Avanços em Sistemas de Tratamento Térmico Flexível

O objetivo de introduzir o tratamento térmico no processo de fabricação é alterar as propriedades mecânicas dos componentes e desenvolver uma combinação ideal de níveis de desempenho de resistência e ductilidade. Dependendo dos requisitos do componente, esses processos podem incluir apenas o tratamento T-5 por envelhecimento artificial; o tratamento por solubilização T-6; resfriado e envelhecido artificialmente; tratamento por solubilização T-7; e resfriado e artificialmente sobre envelhecido.

Um exemplo de um perfil de processo térmico típico de três estágios T-6 é mostrado na Figura 4 e integra um estágio de tratamento de solubilização seguido por uma transferência rápida para um sistema de resfriamento preciso por ar (Precision Air Quench – PAQ ™). É aqui que a temperatura do produto cai rapidamente para o terceiro estágio, onde o produto é envelhecido artificialmente por um período de tempo com base na composição da liga de alumínio e nas propriedades de desempenho máximo.

As temperaturas de processamento e os tempos de imersão são selecionados para atingir as propriedades desejadas com base na capacidade da liga de alumínio de desenvolver uma solução sólida homogênea e a microestrutura antes do tratamento térmico. A uniformidade dos parâmetros do tratamento térmico é crítica para o sucesso dos processos de fabricação de alta qualidade. O controle altamente preciso contribui para a uniformidade das propriedades mecânicas do componente final, eliminação da distorção da peça e redução dos níveis de tensão residual

As demandas de uniformidade de temperatura de processamento estão constantemente sendo pressionadas. Como tal, é comum para sistemas de tratamento térmico atingir ± 5°C ou melhor uniformidade de temperatura de processamento. Além da uniformidade da temperatura, o processo de resfriamento é uma das etapas mais críticas e precárias no processo de tratamento térmico – particularmente no processamento de componentes estruturais de paredes finas e baixa massa.

Para resolver essas questões, os projetistas de sistemas de tratamento térmico garantem que os processos sejam validados usando uma combinação de ferramentas de modelagem dinâmica de fluidos computacional (CFD – Computational Fluid Dynamic) e equipamentos de teste de desenvolvimento de P&D disponíveis. Um exemplo de trabalho de modelagem CFD usado para validar o projeto do sistema antes da produção de equipamentos em grande escala é mostrado na Figura 5.

O parâmetro do processo do sistema de tratamento térmico e a flexibilidade da capacidade são prioridade máxima ao avaliar a integração da capacidade do tratamento térmico aos processos de fabricação. Em um ambiente onde as decisões são baseadas em requisitos futuros para plataformas de veículos elétricos (EV – Electric Vehicle), veículos elétricos a bateria (BEV – Battery Electric Vehicle) e motores de combustão interna (ICE – Internal Combustion Engine), existem grandes incógnitas.

Essas decisões são difíceis porque cada plataforma terá diferentes necessidades de processamento de tratamento térmico com base nos produtos produzidos, os parâmetros necessários e os volumes previstos. O velho ditado “tamanho único” não se aplica mais, uma vez que os fabricantes exigem designs de equipamentos de tratamento térmico que sejam ultra flexíveis e adaptáveis aos requisitos de processamento de vários parâmetros de tratamento térmico e tipos de produtos.

 

Esses projetos também devem fornecer eficiência de custo operacional conforme flutua a demanda do produto.

As considerações do sistema de tratamento térmico flexível incluem o seguinte:

  • Operação escalável para alta eficiência, independentemente da demanda do produto
  • Configuração de carregamento para adaptação de geometria e massa de produto diferente
  • Ponto de ajuste de temperatura flexível, taxas de aquecimento, tempos de imersão e etapas de processo de temperatura variável
  • Sistemas flexíveis de transporte, entrega e transporte de produtos
  • Flexibilidade de resfriamento por meio de opções para água híbrida e PAQ ™, fluxo de meios de resfriamento, configurações de direção e temperatura
  • Rastreamento de transportadora, identificação de produto e sistemas de aquisição de parâmetros críticos de processamento.

PARA MAIS INFORMAÇÕES: Tim Donofrio, Can-Eng Furnaces
International, Ltd., Niagara Falls, Canada; tel: 905-390-6526; e-mail:
tdonofrio@can-eng.com; web: www.can-eng.com.