Tratamento Térmico – Perfil da camada Temperada pós Indução

As vantagens da utilização das simulações baseadas no MEF se devem aos elevados custos e dificuldades técnicas envolvidas nos tratamentos térmicos. Os tratamentos térmicos demandam mão de obra qualificada para operação, grandes quantidades de energia para aquecimento, utilização de matéria prima e uma grande quantidade de horas de trabalho o que em conjunto elevam o custo do processo. Esses custos são ainda mais elevados quando é necessária a implementação de um novo processo ou peça e também quando é necessária a solução de um problema.

As simulações computacionais diminuem os custos à medida que diminuem a quantidade de “tryouts” necessários para definição do novo processo ou solução do problema.

Vale ressaltar que a simulação computacional não é uma substituta definitiva do “tryout”, mas atua efetivamente nas tomadas de decisão.

A qualidade dos resultados obtidos a partir das simulações computacionais está diretamente relacionada a representatividade do comportamento do material inserido no software. Para as simulações de tratamentos térmicos são necessárias as propriedades termofísicas e os comportamentos mecânicos de cada uma das fases presentes em função da temperatura, além das constantes das equações cinéticas utilizadas para a descrição das transformações de fase.

Essas propriedades são muito escassas na literatura e de difícil obtenção experimental além de serem influenciadas pela composição química da matéria prima. No caso da utilização do software DEFORM para simulações de conformação massiva ou de tratamento pode-se utilizar o software JMatPro para o cálculo dessas propriedades.

 

Como exemplo, demonstra-se a simulação de um processo de tratamento térmico utilizando o JMatPro e o DEFORM, apresentando-se os resultados de simulações de têmpera superficial por indução de um eixo. O objetivo das simulações foi prever o problema encontrado e propor uma solução. A saber, o processo de têmpera superficial por indução consiste na utilização de bobinas indutoras para gerar um aquecimento da superfície do material até uma temperatura suficiente para a formação de austenita, seguido pelo resfriamento com jatos para obter a formação de martensita.

Processo de têmpera superficial por indução do eixo

O indutor utilizado no processo e a região onde ocorre o resfriamento, além da fração volumétrica de martensita, estão demonstrados graficamente.

É possível perceber a previsão da não formação da camada de martensita nas regiões indicada pela seta preta cheia, assim como é comumente observado em processos industriais reais.

Para a solução do problema, foram modificadas a velocidade de movimentação da bobina. A frequência da corrente e a potência elétrica, sempre considerando a tempo de duração do processo. Após algumas interações, utilizando-se dos resultados obtidos em cada simulação, foi possível a obtenção de uma camada de martensita homogênea, como pode ser observado na Figura 2.

 

A partir das previsões observadas, fica evidente que a simulação computacional foi uma importante ferramenta na previsão e na resolução do problema encontrado.

No caso de tratamentos térmicos, as simulações computacionais via Método dos elementos finitos desempenham papel fundamental na redução de custos e na garantia de qualidade dos produtos tratados. Enfim, fica cada vez mais claro para a indústria que a simulação computacional deve ser vista como um investimento e não como um gasto.

 

Fonte:
Revista Industrial Heating
Dez/2018

Tratamento Térmico – Têmpera por indução

Embora ainda pouco utilizada pelo setor metalúrgico, a simulação computacional do tratamento térmico, via Método dos Elementos Finitos, tem se mostrado uma importante ferramenta para a otimização de processos e para a solução de problemas enfrentados pela indústria. Quando usadas da maneira devida, as simulações computacionais têm possibilitado grandes avanços em termos de melhorias de processos e da garantia de qualidade.

SOFTWARES DE SIMULAÇÃO

As vantagens de se utilizar softwares de simulação por elementos finitos em tratamentos térmicos tornam-se evidentes quando analisados os aspectos técnicos e financeiros desses processos. A execução prática desses tratamentos, além de demandar custos com operários qualificados, energia para aquecimento do componente e possíveis perdas de matéria-prima, exige um grande consumo de horas de trabalho. Esses problemas levantados se tornam ainda mais custosos quando se deseja desenvolver uma nova rotina para realização de um determinado tratamento térmico, seja para a implementação de um novo produto ou para a solução de algum problema.

Neste cenário, os custos supracitados seriam fortemente elevados devido à necessidade de diversos tryouts até que os resultados desejados sejam alcançados. Nesse sentido, a simulação computacional entraria não como um substituto definitivo dos tryouts, mas ajudaria na tomada de decisões, reduzindo custos com matéria-prima, mão de obra e energia, além de economizar tempo.

Para assegurar que os resultados obtidos pelas ferramentas de simulação sejam coerentes, é necessário utilizar dados de entrada representativos. No caso das simulações de tratamentos térmicos, por exemplo, são necessários o comportamento mecânico e as propriedades termofísicas de cada fase, bem como as equações cinéticas das transformações de fases. Várias empresas, ao usarem, por exemplo, o software Deform, seja para simulações de conformação massiva ou para simulações de tratamentos térmicos, utilizaram o JMatPro para o cálculo das propriedades dos metais.

SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL

Como demonstração da capacidade dos softwares de simulação tem-se a Fig.1, que representa o processo de têmpera por indução de uma engrenagem de aço SAE 1045. Observa-se na Fig. 1 (a) o perfil de temperatura na engrenagem após aquecimento por indução, enquanto a Fig. 1(b) mostra a distribuição da fração volumétrica de martensita no componente após o resfriamento. A partir das simulações é possível analisar se o componente está sendo aquecido de maneira a levar a formação da microestrutura desejada. Além disso, como mostrado na Fig. 1(b), as simulações possibilitam verificar se há formação de martensita ao longo de toda a região superficial da engrenagem e se a profundidade de formação dessa fase atinge os requisitos de projeto.

Já a Fig.2 representa os padrões mais comuns de perfis temperados quando se deseja realizar têmpera por indução em engrenagens. Desse modo, cada perfil tem sua aplicação dependendo dos resultados que se deseja alcançar com o tratamento. Essa escolha depende, por exemplo, de fatores geométricos do componente, como tamanho da engrenagem e profundidade dos dentes. É possível observar que a Fig. 1(b) representa um caso em que os dentes a engrenagem foram completamente temperados, ou seja, o padrão “E” da Fig. 2. A escolha desse padrão para a peça simulada se deve ao fato de suas dimensões serem relativamente pequenas, o que favorece a têmpera completa dos dentes da engrenagem. Entretanto, outros padrões poderiam ser atingidos e estudados via simulação mudando a geometria e os parâmetros a serem utilizados no processo.

Desta forma, a partir da demonstração apresentada, torna-se evidente como a simulação computacional pode ser uma grande aliada para resolver problemas como: ajuste dos parâmetros de operação da bobina utilizada para indução, falta ou excesso de penetração da camada de martensita formada, entre outros.  Assim, os softwares de simulação ajudam na tomada de decisões durante a realização dos tratamentos, assegurando que esses sejam mais assertivos, sem a necessidade de um grande número de tryouts para selecionar os parâmetros a serem utilizados no processo.

Portanto, uma vez entendida a capacidade dos softwares de simulação por elementos finitos no contexto das operações de tratamentos térmicos, fica claro que podem desempenhar um papel fundamental na redução de custos de processos e na qualidade técnica dos produtos tratados pela indústria. Nesse sentido, a simulação deixa de ser vista como um gasto, mas sim, como um investimento por parte das empresas.

Fonte:
Revista Industrial Heating Brasil
Julho/2018

 

Tratamento Térmico pode melhorar as propriedades de aços feitos em impressão 3D

A manufatura aditiva do aço, também conhecida como impressão 3D, é vista como uma alternativa promissora para a indústria aeroespacial, pois permite criar peças customizadas em formatos complexos. Entretanto, sua aplicação prática ainda é desafiadora, pois a microestrutura do aço obtido por essa tecnologia é diferente daquela resultante da fabricação tradicional, o que pode comprometer as propriedades mecânicas do material.

Em artigo publicado no periódico Additive Manufacturing, pesquisadores brasileiros mostraram ser possível manipular as propriedades de um tipo de aço produzido por manufatura aditiva com tratamentos térmicos. O estudo, apoiado pela FAPESP, foi conduzido no Laboratório Nacional de Luz Síncrotron (LNLS) do Centro Nacional de Pesquisa em Energia e Materiais (CNPEM), em Campinas.

O aço

O aço investigado no projeto foi o maraging grau 300, material ultrarresistente obtido a partir do envelhecimento da matriz martensitica – que, por sua vez, é um produto da austenita. Além da resistência mecânica, ele é dúctil, isto é, capaz de absorver deformações. Essa característica é importante em materiais submetidos a cargas intensas e ciclos de fadiga, como uma turbina de avião ou um trem de pouso, por exemplo.

“Percebemos na literatura que, quando o aço maraging é fabricado por manufatura aditiva, atinge a resistência desejada, mas a ductilidade é menor”, disse Julian Arnaldo Avila Diaz, professor dos cursos de Engenharia Eletrônica e de Telecomunicações e de Engenharia Aeronáutica da Universidade Estadual Paulista (Unesp), em São João da Boa Vista, à Agência FAPESP.

Durante o envelhecimento do aço maraging, os diferentes elementos que formam sua microestrutura se agrupam. São esses grupos que determinam resistência e ductilidade do material e sua organização depende de fatores como tempo e temperatura.

Entretanto, devido à heterogeneidade da precipitação desses elementos de liga na matriz durante a manufatura aditiva, o envelhecimento tradicional – tratamento térmico em temperatura que varia conforme a liga utilizada, mas que geralmente é feito na faixa de 500 ºC por um período de até quatro horas – não traz o efeito esperado na microestrutura do aço maraging.

Os pesquisadores tentaram, então, alterar os agrupamentos de elementos com temperaturas diferentes das usuais. O objetivo era aumentar a quantidade de austenita na matriz martensítica, que tem ductilidade maior do que a martensita.

“Buscamos uma faixa de temperatura e de tempo de exposição em que parte da martensita se dissolvesse o suficiente para formar austenita e ficasse estável, ou seja, não voltasse à forma original”, disse Diaz.

Luz síncrotron

As peças de aço maraging usadas foram construídas por fusão a laser seletiva e homogeneizadas a 820 °C. Depois de fabricadas, as amostras foram submetidas a revenimento – tratamento térmico no campo bifásico – em três temperaturas, 610 °C, 650 °C e 690 °C, por cerca de 30 minutos.

Nas duas primeiras, houve transformação gradual e significativa da martensita em austenita, com alta estabilidade térmica, que seria o cenário ideal para promover a ductilidade. Já aos 690 °C, houve formação excessiva da fase austenita e conversão indesejada do material em martensita durante o resfriamento.

A determinação da quantidade de austenita e martensita medida experimentalmente foi comparada com simulações termodinâmicas. O estudo foi feito na estação experimental XTMS, associada à linha de luz XRD1 de difração de raios X do LNLS. Esse tipo de raios X consegue analisar porções bem específicas de materiais, em níveis microscópicos, e transmitir informações em tempo real sobre o comportamento da peça.

“Graças à luz síncrotron, observamos pela primeira vez ao vivo todas as fases do processo neste tipo de aço, algo que só víamos em imagens estáticas na literatura”, disse Diaz. Outra vantagem foi conseguir definir exato, nos diferentes patamares de temperatura testados, necessário para atingir esse efeito – chamado de TRIP (plasticidade induzida por transformação, na sigla em inglês).

Para Diaz, a luz síncrotron é uma ferramenta fundamental em pesquisas da área metalúrgica que podem levar a novos materiais e peças para todas as indústrias brasileiras. esta pesquisa estamos estudando manufatura aditiva de aços, mas todos os processos de fabricação e transformação de metais podem ser analisados de maneira in situ no síncrotron. Basta vincular as empresas conosco os pesquisadores para encarar os desafios.”

Possibilidades para o futuro

Em linhas gerais, a pesquisa constrói as bases para um novo tipo de aço feito por impressão 3D, com ductilidade elevada. “Conseguimos criar uma matriz que aparenta ser resistente, embora não ao ponto do aço maraging tradicional, mas com ductilidade considerável”, disse Diaz.

Os próximos passos envolvem mais análises cristalográficas, em diferentes faixas de temperatura, e, depois, submeter o material a testes mecânicos, que irão comprovar se a hipótese do grupo (de que a ductilidade pode ser melhorada) é válida na prática.

Por enquanto, a manufatura aditiva do aço só é usada em protótipos, justamente por conta da imprevisibilidade de sua microestrutura. Espera-se que, com este trabalho e os próximos que virão, seja mais fácil viabilizar seu uso efetivo em indústrias críticas. “A partir disso, poderemos criar tecnologias que mudarão a vida de várias maneiras”, disse Diaz.

O artigo Austenite reversion kinetics and stability during tempering of an additively manufactured maraging 300 steel, de F.F. Conde, J.D. Escobar, J.P. Oliveira, A.L. Jardini, W.W. Bose Filho e J.A. Avila, pode ser lido em:

www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2214860418308030?via%3Dihub.

Manutenção Industrial

A manutenção industrial tem um papel fundamental nos resultados da organização, uma vez que ela garante o bom funcionamento das máquinas e, consequentemente, a produção em perfeito estado.

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a manutenção industrial é :
“combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida” (ABNT NBR 5462, 1994).

Manutenção industrial: quais os tipos?

Existem 3 tipos de manutenção industrial. A melhor estratégia de manutenção para a empresa está em manter um equilíbrio entre esses tipos:

Manutenção Industrial Corretiva – quebrou

É a manutenção industrial realizada com o propósito de ajustar ou restaurar as condições iniciais de um equipamento ou máquina. Ela elimina possíveis problemas que possam acarretar um defeito ou uma falha funcional. 

Além disso, pode ser inesperada, quando uma peça quebra ou devido a algum outro problema identificado durante seu processo de funcionamento.

A manutenção industrial corretiva normalmente é realizada somente quando o equipamento apresentou defeito. Geralmente, nesses casos, o equipamento funcionou até a exaustão, muitas vezes forçando a parada total de um processo produtivo.

Muitas empresas deixam seus equipamentos funcionando até o seu limite sem uma manutenção frequente por questões de custos. Assim, somente após apresentar a falha, verificam a necessidade de troca de peças ou até a substituição completa do equipamento. Geralmente, esse tipo de manutenção gera transtornos e despesas muito maiores para a organização.

Manutenção Industrial Preventiva – trocar antes de quebrar

A Manutenção industrial preventiva é uma manutenção planejada realizada para evitar falhas ou desgastes em máquinas e equipamentos antes mesmo que elas aconteçam. 

Sua finalidade é evitar uma parada total e evitar prejuízos e riscos de interrupção da produção e até possíveis acidentes de trabalho.

No entanto, o maior desafio para que a manutenção preventiva atinja seus objetivos é definir com qual frequência cada atividade deve ser realizada.

Para que se defina a periodicidade das manutenções preventivas, três pontos devem ser destacados:

  1. Critérios específicos;
  2. Redução da probabilidade de falhas;
  3. Intervalos predeterminados.

 

A esses pontos, damos o nome de “gatilhos”. A cada ocorrência de um “gatilho”, uma ação de manutenção industrial deve ser executada. Eles são condições específicas que determinarão quando um equipamento deverá passar por um processo de manutenção.

Em geral, existem quatro tipo de gatilhos:

  1. Horas de funcionamento: para determinar a manutenção a cada x horas de funcionamento do equipamento;
  2. Tempo: para determinar, por exemplo, a lubrificação de um equipamento em x meses;
  3. Produtividade: determinar a manutenção a cada quantidade x de peças produzidas;
  4. Gatilho misto: podem ser determinados os três gatilhos anteriores, realizando então a manutenção preventiva com o gatilho que acontecer primeiro.

Plano de Manutenção Industrial Preventiva

O plano de manutenção industrial preventiva planejada é uma reunião de informações organizadas que visa tornar eficiente o planejamento da manutenção a ser realizada.

Para a elaboração de um plano de manutenção, devemos analisar:

  • Que tipo de serviços serão realizados?
  • Qual a periodicidade dos serviços?
  • Quem serão os responsáveis por sua execução?
  • Quais os custos dos serviços realizados?
  • Quais recursos e materiais serão utilizados?
  • Qual o tempo gasto com cada serviço?

Após a conclusão dessa análise, já se pode elaborar um cronograma para a execução da manutenção industrial preventiva. O planejamento pode ser criado em  aplicativos simples, como MS Word, MS Excel ou em softwares específicos como SAP, TOTVS. A diferença entre eles é a quantidade de recursos disponíveis para a automatização e monitoramento do processo.

É interessante fazer uma comparação entre os custos da manutenção preventiva e os custos da manutenção corretiva, para avaliar qual manutenção é mais adequada para a organização no momento.

Manutenção Industrial Preditiva – monitorar e corrigir

A manutenção industrial preditiva é realizada através de um acompanhamento periódico de máquinas ou equipamentos, através de dados coletados por meio de inspeções ou monitoramentos.

O objetivo da manutenção industrial preditiva é localizar defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais. Sua a finalidade é corrigi-los antes de se agravarem e se tornarem uma falha funcional.

As técnicas mais utilizadas para manutenção industrial preditiva são:

A realização de uma manutenção industrial preditiva pode ser muito eficiente para o aumento da produtividade da empresa, evitando manutenções emergenciais.

Para monitorar a eficiência da produtividade, há um indicador fundamental. E a manutenção industrial tem peso significativo neste fator. Ela é denominada OEE. 

OEE é o principal indicador de efetividade global de um equipamento, sendo largamente utilizado nas indústrias de manufatura.  

A sigla OEE é uma abreviação do termo Overall Equipment Effectiveness., sendo um indicador considerado de fundamental importância para que se consiga avaliar a performance de um equipamento

A importância da manutenção industrial nas organizações

Em suma, cada organização deve analisar o tipo de manutenção industrial que mais se adequa às suas necessidades. 

Realizar diagnósticos e avaliações irão indicar as melhores medidas, mais alinhadas com a capacidade e a necessidade da organização. O tipo ideal de manutenção é aquele que apresentar maior percentual de custo-benefício. 

Escolher a melhor estratégia para a manutenção industrial de uma organização requer determinar possibilidades mais viáveis de solução para cada tipo de equipamento.Para isso, deve-se considerar também a necessidade de um serviço especializado de empresas com experiência nesse segmento.

Tratamento térmico: tudo que você precisa saber

Tratamento térmico é um conjunto de processos que visa melhorar as propriedades dos metais. Pode agir de forma total (em toda a peça) ou de forma localizada (apenas em uma parte de peça).

O princípio básico é a reorganização estrutural dos átomos, visando adequar os parâmetros para o melhor aproveitamento da peça metálica. Isto ocorre quando a peça passa por aquecimento e resfriamento de forma controlada, proporcionando:

  1. Aumento de sua vida útil quando em uso;
  2. Melhoria das propriedades mecânicas;
  3. Maior proteção contra oxidações.

Tratamento térmico: como é realizado e quanto tempo dura na peça?

Dependendo do tipo de processo metalúrgico de tratamento térmico aplicado à peça, ele durará até o final da vida útil da peça tratada, desde que utilizada adequadamente.

No processo de tratamento térmico da peça metálica, diversos parâmetros são controlados, mas basicamente são 5 grandes variáveis técnicas:

1) Temperaturas:

É a temperatura de aquecimento e resfriamento, fator primordial para se obter o que se deseja.

2) Tempos:

Os tempos, em temperatura, são importantes para que se tenha homogeneidade em toda a seção da peça.

3) Velocidades:

Aquecimento ou resfriamento lento, moderado ou rápido para que se alterem as propriedades da peça.

4) Atmosfera:

Trata-se do produto que envolve a peça dentro do forno quando está sendo tratada. Esta pode ser sólida (como carvão), líquida (banho de sais) ou gasosa (gases especiais).

5) Material:

É a liga metálica envolvida. Milhares de ligas metálicas estão disponíveis para uso regular e comercial. Cada uma requer um determinado tipo de tratamento térmico para se obter os melhores resultados.

O controle adequado dessas variáveis dos processos de tratamento térmico é de extrema importância para garantir a sua eficácia.

Mas, afinal, para que serve o tratamento térmico?

O tratamento térmico serve para melhorar as propriedades de peças metálicas quando em uso ou utilização. Pode-se “amolecer” ou “endurecer” uma peça de acordo com o que se quer fazer. Tudo está atrelado a aplicação e o destino onde a peça será utilizada. Os tratamentos térmicos são processos metalúrgicos que objetivam melhorar as propriedades metalmecânicas de peças, elevar sua resistência, vida útil e durabilidade quando em uso.

O tratamento térmico também ajuda nos seguintes aspectos:

a) No aumento da resistência mecânica da peça metálica;

b) Auxilia na usinabilidade da peça;

c) Reduz o desgaste;

d) Elimina tensões evitando quebras;

e) Melhora as características e aumenta a vida útil de uma peça metálica.

 

No processo de fundição se formam muitas tensões na peça quando ocorre a mudança do estado físico do líquido para o sólido. Estas tensões normalmente ocasionam pontos frágeis, pontos demasiadamente tensionados, deformações e/ou falhas dimensionais, que é algo indesejado, pois pode comprometer a peça como um todo. O processo de tratamento térmico irá reorganizar os átomos e deixar a peça mais adequada para uso. Isso gera consequências, tais como:

  1. Aliviar tensões;
  2. Melhorar e/ou padronizar da estrutura metalúrgica;
  3. Elevar a resistência, homogeneizando a coisa como um todo, ou seja, preparando a peça para a etapa seguinte, que pode ser, por exemplo, a usinagem da peça.

Quais são os tipos de tratamento térmico mais utilizados?

No tratamento térmico, os processos mais utilizados são:

Recozimento:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada, seguindo-se de um resfriamento lento. O objetivo deste tratamento é de conferir uma dureza baixa e uma ductilidade alta.

Normalização:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada com resfriamento lento normalmente ao ar. Visa obter dureza baixa, boa ductibilidade e eliminar estruturas provenientes de tratamentos anteriores.

Austêmpera:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada, seguido de um resfriamento em um meio brando, normalmente em banho de sal, visando uma estrutura especial chamada baianítica que é dúctil e tenaz.

Martêmpera:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada seguido de um resfriamento em meio brando, normalmente em banho de sal, visando uma estrutura chamada martensítica que é dura e frágil.

Têmpera:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada seguida de um resfriamento rápido, normalmente em água ou óleo visando aumentar a sua dureza.

Revenido:

Tratamento térmico posterior à têmpera. A peça é reaquecida a uma faixa normalmente entre 150°C e 600°C e visa aliviar as tensões e ajustar a dureza.

Cementação:

É um processo termoquímico de endurecimento superficial. Consiste em aquecer a peça em meio rico em carbono fazendo com que este se difunda para o exterior da peça com o objetivo de obter-se uma camada superficial mais dura.

Carbonitretação:

Processo similar a cementação, porém com adição de nitrogênio e que após temperado apresenta camada com elevada dureza.

Nitretação:

Processo de endurecimento superficial normalmente em temperatura de 495°C a 575°C. Consiste na introdução de nitrogênio na superfície do aço conferindo-lhe uma camada dura resistente do desgaste, corrosões e fadiga.

A Indução é um tratamento térmico superficial: o que isso significa?

Em alguns casos existe a necessidade ou apenas a possibilidade de realizar tratamento térmico de forma localizada, ou seja, em apenas uma parte da peça, seja pela sua complexidade, utilização, tamanho, geometria ou aplicação. O processo de tratamento térmico por indução eletromagnética é uma forma de fazer isto de maneira controlada, trazendo enormes benefícios práticos e econômicos. O tratamento térmico ocorre deforma localizada, ele não abrange toda a peça, atua apenas em uma região específica.

Quais os produtos que sofrem o processo de tratamento térmico?

Inúmeras e infinitas são as possibilidades, tudo dependerá daquilo que se deseja realizar na peça e a sua aplicação no momento. Ele é utilizado em vários itens com os quais lidamos no nosso dia a dia, tais como:

– Cintos de segurança;

– Alicates de unha;

– Peças de navio, carro, caminhão, trator, máquinas e equipamentos;

– Salto de sapato;

– Facas;

–  Instrumentos cirúrgicos;

– Moldes e matrizes para diversas aplicações industriais.

Tratamento térmico: quais os materiais envolvidos no processo?

Temos três grandes grupos que são:

1)Ferrosos:

São aqueles que em sua base majoritariamente apresentam ferro. Um exemplo é o aço cuja mistura é de dois elementos fundamentais, o ferro + carbono. Aço baixo carbono, médio e auto carbono, aços inoxidáveis, aços ferramenta, ferro fundido são exemplos de materiais ferrosos. Nesse caso podem apresentar outros elementos químicos além do carbono na sua composição química.

2)São ferrosos:

São aqueles que apresentam outros elementos químicos fundamentais em sua base que não é o ferro. O alumínio, cobre, magnésio e suas ligas são um bom exemplo disso.

3)Superligas:

São uma composição ou conjunção de elementos metálicos fundamentais que não se encaixam em nenhum dos casos acima.

 

Link: Quer conhecer mais sobre tratamento térmico? Assista ao vídeo do Telecurso 2000, que auxilia no entendimento deste processo de transformação!

https://www.youtube.com/watch?v=dBjwz15UVDU