Manutenção industrial

A manutenção industrial tem um papel fundamental nos resultados da organização, uma vez que ela garante o bom funcionamento das máquinas e, consequentemente, a produção em perfeito estado.

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a manutenção industrial é :
“combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida” (ABNT NBR 5462, 1994).

Manutenção industrial: quais os tipos?

Existem 3 tipos de manutenção industrial. A melhor estratégia de manutenção para a empresa está em manter um equilíbrio entre esses tipos:

Manutenção Industrial Corretiva – quebrou

É a manutenção industrial realizada com o propósito de ajustar ou restaurar as condições iniciais de um equipamento ou máquina. Ela elimina possíveis problemas que possam acarretar um defeito ou uma falha funcional. 

Além disso, pode ser inesperada, quando uma peça quebra ou devido a algum outro problema identificado durante seu processo de funcionamento.

A manutenção industrial corretiva normalmente é realizada somente quando o equipamento apresentou defeito. Geralmente, nesses casos, o equipamento funcionou até a exaustão, muitas vezes forçando a parada total de um processo produtivo.

Muitas empresas deixam seus equipamentos funcionando até o seu limite sem uma manutenção frequente por questões de custos. Assim, somente após apresentar a falha, verificam a necessidade de troca de peças ou até a substituição completa do equipamento. Geralmente, esse tipo de manutenção gera transtornos e despesas muito maiores para a organização.

Manutenção Industrial Preventiva – trocar antes de quebrar

A Manutenção industrial preventiva é uma manutenção planejada realizada para evitar falhas ou desgastes em máquinas e equipamentos antes mesmo que elas aconteçam. 

Sua finalidade é evitar uma parada total e evitar prejuízos e riscos de interrupção da produção e até possíveis acidentes de trabalho.

No entanto, o maior desafio para que a manutenção preventiva atinja seus objetivos é definir com qual frequência cada atividade deve ser realizada.

Para que se defina a periodicidade das manutenções preventivas, três pontos devem ser destacados:

  1. Critérios específicos;
  2. Redução da probabilidade de falhas;
  3. Intervalos predeterminados.

 

A esses pontos, damos o nome de “gatilhos”. A cada ocorrência de um “gatilho”, uma ação de manutenção industrial deve ser executada. Eles são condições específicas que determinarão quando um equipamento deverá passar por um processo de manutenção.

Em geral, existem quatro tipo de gatilhos:

  1. Horas de funcionamento: para determinar a manutenção a cada x horas de funcionamento do equipamento;
  2. Tempo: para determinar, por exemplo, a lubrificação de um equipamento em x meses;
  3. Produtividade: determinar a manutenção a cada quantidade x de peças produzidas;
  4. Gatilho misto: podem ser determinados os três gatilhos anteriores, realizando então a manutenção preventiva com o gatilho que acontecer primeiro.

Plano de Manutenção Industrial Preventiva

O plano de manutenção industrial preventiva planejada é uma reunião de informações organizadas que visa tornar eficiente o planejamento da manutenção a ser realizada.

Para a elaboração de um plano de manutenção, devemos analisar:

  • Que tipo de serviços serão realizados?
  • Qual a periodicidade dos serviços?
  • Quem serão os responsáveis por sua execução?
  • Quais os custos dos serviços realizados?
  • Quais recursos e materiais serão utilizados?
  • Qual o tempo gasto com cada serviço?

Após a conclusão dessa análise, já se pode elaborar um cronograma para a execução da manutenção industrial preventiva. O planejamento pode ser criado em  aplicativos simples, como MS Word, MS Excel ou em softwares específicos como SAP, TOTVS. A diferença entre eles é a quantidade de recursos disponíveis para a automatização e monitoramento do processo.

É interessante fazer uma comparação entre os custos da manutenção preventiva e os custos da manutenção corretiva, para avaliar qual manutenção é mais adequada para a organização no momento.

Manutenção Industrial Preditiva – monitorar e corrigir

A manutenção industrial preditiva é realizada através de um acompanhamento periódico de máquinas ou equipamentos, através de dados coletados por meio de inspeções ou monitoramentos.

O objetivo da manutenção industrial preditiva é localizar defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais. Sua a finalidade é corrigi-los antes de se agravarem e se tornarem uma falha funcional.

As técnicas mais utilizadas para manutenção industrial preditiva são:

A realização de uma manutenção industrial preditiva pode ser muito eficiente para o aumento da produtividade da empresa, evitando manutenções emergenciais.

Para monitorar a eficiência da produtividade, há um indicador fundamental. E a manutenção industrial tem peso significativo neste fator. Ela é denominada OEE. 

OEE é o principal indicador de efetividade global de um equipamento, sendo largamente utilizado nas indústrias de manufatura.  

A sigla OEE é uma abreviação do termo Overall Equipment Effectiveness., sendo um indicador considerado de fundamental importância para que se consiga avaliar a performance de um equipamento

A importância da manutenção industrial nas organizações

Em suma, cada organização deve analisar o tipo de manutenção industrial que mais se adequa às suas necessidades. 

Realizar diagnósticos e avaliações irão indicar as melhores medidas, mais alinhadas com a capacidade e a necessidade da organização. O tipo ideal de manutenção é aquele que apresentar maior percentual de custo-benefício. 

Escolher a melhor estratégia para a manutenção industrial de uma organização requer determinar possibilidades mais viáveis de solução para cada tipo de equipamento.Para isso, deve-se considerar também a necessidade de um serviço especializado de empresas com experiência nesse segmento.

Tratamento térmico: tudo que você precisa saber

Tratamento térmico é um conjunto de processos que visa melhorar as propriedades dos metais. Pode agir de forma total (em toda a peça) ou de forma localizada (apenas em uma parte de peça).

O princípio básico é a reorganização estrutural dos átomos, visando adequar os parâmetros para o melhor aproveitamento da peça metálica. Isto ocorre quando a peça passa por aquecimento e resfriamento de forma controlada, proporcionando:

  1. Aumento de sua vida útil quando em uso;
  2. Melhoria das propriedades mecânicas;
  3. Maior proteção contra oxidações.

Tratamento térmico: como é realizado e quanto tempo dura na peça?

Dependendo do tipo de processo metalúrgico de tratamento térmico aplicado à peça, ele durará até o final da vida útil da peça tratada, desde que utilizada adequadamente.

No processo de tratamento térmico da peça metálica, diversos parâmetros são controlados, mas basicamente são 5 grandes variáveis técnicas:

1) Temperaturas:

É a temperatura de aquecimento e resfriamento, fator primordial para se obter o que se deseja.

2) Tempos:

Os tempos, em temperatura, são importantes para que se tenha homogeneidade em toda a seção da peça.

3) Velocidades:

Aquecimento ou resfriamento lento, moderado ou rápido para que se alterem as propriedades da peça.

4) Atmosfera:

Trata-se do produto que envolve a peça dentro do forno quando está sendo tratada. Esta pode ser sólida (como carvão), líquida (banho de sais) ou gasosa (gases especiais).

5) Material:

É a liga metálica envolvida. Milhares de ligas metálicas estão disponíveis para uso regular e comercial. Cada uma requer um determinado tipo de tratamento térmico para se obter os melhores resultados.

O controle adequado dessas variáveis dos processos de tratamento térmico é de extrema importância para garantir a sua eficácia.

Mas, afinal, para que serve o tratamento térmico?

O tratamento térmico serve para melhorar as propriedades de peças metálicas quando em uso ou utilização. Pode-se “amolecer” ou “endurecer” uma peça de acordo com o que se quer fazer. Tudo está atrelado a aplicação e o destino onde a peça será utilizada. Os tratamentos térmicos são processos metalúrgicos que objetivam melhorar as propriedades metalmecânicas de peças, elevar sua resistência, vida útil e durabilidade quando em uso.

O tratamento térmico também ajuda nos seguintes aspectos:

a) No aumento da resistência mecânica da peça metálica;

b) Auxilia na usinabilidade da peça;

c) Reduz o desgaste;

d) Elimina tensões evitando quebras;

e) Melhora as características e aumenta a vida útil de uma peça metálica.

 

No processo de fundição se formam muitas tensões na peça quando ocorre a mudança do estado físico do líquido para o sólido. Estas tensões normalmente ocasionam pontos frágeis, pontos demasiadamente tensionados, deformações e/ou falhas dimensionais, que é algo indesejado, pois pode comprometer a peça como um todo. O processo de tratamento térmico irá reorganizar os átomos e deixar a peça mais adequada para uso. Isso gera consequências, tais como:

  1. Aliviar tensões;
  2. Melhorar e/ou padronizar da estrutura metalúrgica;
  3. Elevar a resistência, homogeneizando a coisa como um todo, ou seja, preparando a peça para a etapa seguinte, que pode ser, por exemplo, a usinagem da peça.

Quais são os tipos de tratamento térmico mais utilizados?

No tratamento térmico, os processos mais utilizados são:

Recozimento:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada, seguindo-se de um resfriamento lento. O objetivo deste tratamento é de conferir uma dureza baixa e uma ductilidade alta.

Normalização:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada com resfriamento lento normalmente ao ar. Visa obter dureza baixa, boa ductibilidade e eliminar estruturas provenientes de tratamentos anteriores.

Austêmpera:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada, seguido de um resfriamento em um meio brando, normalmente em banho de sal, visando uma estrutura especial chamada baianítica que é dúctil e tenaz.

Martêmpera:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada seguido de um resfriamento em meio brando, normalmente em banho de sal, visando uma estrutura chamada martensítica que é dura e frágil.

Têmpera:

Consiste em aquecer a peça a uma temperatura adequada seguida de um resfriamento rápido, normalmente em água ou óleo visando aumentar a sua dureza.

Revenido:

Tratamento térmico posterior à têmpera. A peça é reaquecida a uma faixa normalmente entre 150°C e 600°C e visa aliviar as tensões e ajustar a dureza.

Cementação:

É um processo termoquímico de endurecimento superficial. Consiste em aquecer a peça em meio rico em carbono fazendo com que este se difunda para o exterior da peça com o objetivo de obter-se uma camada superficial mais dura.

Carbonitretação:

Processo similar a cementação, porém com adição de nitrogênio e que após temperado apresenta camada com elevada dureza.

Nitretação:

Processo de endurecimento superficial normalmente em temperatura de 495°C a 575°C. Consiste na introdução de nitrogênio na superfície do aço conferindo-lhe uma camada dura resistente do desgaste, corrosões e fadiga.

A Indução é um tratamento térmico superficial: o que isso significa?

Em alguns casos existe a necessidade ou apenas a possibilidade de realizar tratamento térmico de forma localizada, ou seja, em apenas uma parte da peça, seja pela sua complexidade, utilização, tamanho, geometria ou aplicação. O processo de tratamento térmico por indução eletromagnética é uma forma de fazer isto de maneira controlada, trazendo enormes benefícios práticos e econômicos. O tratamento térmico ocorre deforma localizada, ele não abrange toda a peça, atua apenas em uma região específica.

Quais os produtos que sofrem o processo de tratamento térmico?

Inúmeras e infinitas são as possibilidades, tudo dependerá daquilo que se deseja realizar na peça e a sua aplicação no momento. Ele é utilizado em vários itens com os quais lidamos no nosso dia a dia, tais como:

– Cintos de segurança;

– Alicates de unha;

– Peças de navio, carro, caminhão, trator, máquinas e equipamentos;

– Salto de sapato;

– Facas;

–  Instrumentos cirúrgicos;

– Moldes e matrizes para diversas aplicações industriais.

Tratamento térmico: quais os materiais envolvidos no processo?

Temos três grandes grupos que são:

1)Ferrosos:

São aqueles que em sua base majoritariamente apresentam ferro. Um exemplo é o aço cuja mistura é de dois elementos fundamentais, o ferro + carbono. Aço baixo carbono, médio e auto carbono, aços inoxidáveis, aços ferramenta, ferro fundido são exemplos de materiais ferrosos. Nesse caso podem apresentar outros elementos químicos além do carbono na sua composição química.

2)São ferrosos:

São aqueles que apresentam outros elementos químicos fundamentais em sua base que não é o ferro. O alumínio, cobre, magnésio e suas ligas são um bom exemplo disso.

3)Superligas:

São uma composição ou conjunção de elementos metálicos fundamentais que não se encaixam em nenhum dos casos acima.

 

Link: Quer conhecer mais sobre tratamento térmico? Assista ao vídeo do Telecurso 2000, que auxilia no entendimento deste processo de transformação!

https://www.youtube.com/watch?v=dBjwz15UVDU