A manutenção industrial é um dos fatores mais importantes para o crescimento de uma empresa que trabalha com tratamento térmico de metais. E assim como em qualquer parte de um negócio, é importante ter planejamento e estratégia para evitar prejuízos e continuar crescendo.

A palavra Manutenção tem origem latina, sendo derivada da palavra “Manus Tenere” que significa ter em mãos, ou seja, manter o que se tem. Sendo assim, a Manutenção tem como objetivo reparar algo que está com defeito ou não está exercendo sua função corretamente.

Neste artigo você vai conhecer o conceito da manutenção corretiva, preventiva e preditiva e como elas são importantes para indústrias que trabalham com o tratamento térmico de metais.

Manutenção corretiva

Já imaginou como seria se você tivesse que descartar uma máquina após qualquer problema que inviabilize o seu uso? O prejuízo econômico seria enorme, e ainda traria um impacto negativo para a natureza. Evitar que esse tipo de situação aconteça é uma das principais vantagens da manutenção corretiva!

Esse é um dos tipos de manutenção industrial mais conhecidos e utilizados, sendo efetuado após os problemas de uma máquina surgirem. A manutenção pode ser agendada quando se torna aparente a perda de desempenho do equipamento, ou não agendada no caso da correção de falhas aleatórias.

Em se tratando de equipamentos para tratamento térmico de metais, como fornos, lavadoras e estufas, o deslocamento dessas máquinas pode atrasar ainda mais a resolução do problema. Por isso, é interessante optar pela manutenção realizada na própria empresa.

Manutenção preventiva

Muitas pessoas acreditam que a manutenção industrial só serve para reparar máquinas e equipamentos com defeito. Mas, na verdade, ela pode ser realizada de forma antecipada, evitando que as falhas ocorram! Esse é um dos principais objetivos da manutenção preventiva!

Ela é programada com antecedência e realizada em intervalos predeterminados. Tem como objetivo reduzir a probabilidade de falhas no funcionamento da máquina. 

E para não deixar a produção parada, também é muito mais prático e econômico que ela seja realizada diretamente na empresa. Mas, se engana quem pensa que prevenir falhas é a única vantagem da manutenção preventiva. Na verdade, ela também traz benefícios como:

  • Aumento da vida útil do equipamento;
  • Reparos com maior qualidade e rapidez;
  • Máquina com maior disponibilidade e confiabilidade;
  • Menos gastos com manutenção corretiva.

Entre as ações realizadas na manutenção preventiva de fornos e lavadoras para tratamento térmico de metais, podemos citar algumas intervenções programadas, como: revisão dos sistemas e equipamentos, lubrificação, calibrações e outros procedimentos indicados pelos fabricantes.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva possui o objetivo principal de antecipar e encontrar a raiz de problemas em máquinas e equipamentos. Ou seja, esse tipo de manutenção industrial acontece mesmo antes das falhas se tornarem um problema grave, agindo quando ainda existem apenas sintomas.

Isso é possível graças ao seu modo de aplicação, por meio de monitoramento constante através de coleta de dados, tais como: análises de vibração, correntes elétricas, termografia, ultrassom, dentre outras.

A manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade da máquina de 30% a 50% e aumentar a vida útil da máquina de 20% a 40%.

Entre as ações realizadas na manutenção preditiva de fornos e lavadoras para tratamento térmico de metais, podemos citar alguns monitoramentos constantes, tais como: 

  • Análise de vibração de sistemas com movimentos (Recirculadores, Transportadores);
  • Medições periódicas da corrente elétrica (Resistências de aquecimento);
  • Ultrassom em elementos soldáveis (Cadinhos, Retortas);
  • Dentre outros. 

Diferença entre manutenção preditiva e preventiva

Apesar de terem a mesma finalidade, a manutenção preditiva e preventiva são diferentes, mas compõem uma mesma leva de manutenção industrial. Entenda as diferenças:

A manutenção preventiva tem, sim, a finalidade de evitar falhas, porém ocorre em datas agendadas. Já a manutenção preditiva possui acompanhamento periódico através da transmissão de dados coletados em inspeções. 

Na manutenção preditiva o sistema se baseia no estado real do equipamento e na determinação de quando a manutenção deve acontecer. Isso ajuda a minimizar os custos.

Serviços de Manutenção Industrial Grefortec

Na Grefortec realizamos todos os tipos de manutenção em fornos para tratamento térmico de metais, lavadoras e estufas. Consertamos equipamentos fabricados pela nossa equipe e também de outras marcas!

Nós sabemos como funciona a rotina corrida da indústria e o transtorno causado por uma máquina com falhas. Por isso, com a gente você não precisa mais ir atrás da manutenção, nossa equipe técnica vai de carro a até sua empresa e resolve tudo no local!

Para mais informações e orçamentos, ligue para (51) 3562-7071 ou envie uma mensagem no WhatsApp para (51) 99354-3457.

O desgaste por abrasão é um dos mais comuns em equipamentos e máquinas industriais. Ele é caracterizado pela remoção de material na superfície das peças, principalmente quando ocorre atrito entre elas durante o movimento (abrasão por 2 corpos). Ou também, quando há um terceiro corpo (areia, por exemplo) entre as peças.

Em colheitadeiras de arroz, por exemplo, o desgaste por abrasão é causado pela casca do próprio arroz, que contém grande quantidade de sílica em sua superfície. Já em tratores, o desgaste está intimamente ligado à elevação da temperatura gerada pelo atrito entre seus componentes. Outros exemplos são o desgaste nas vedações de eixos, mancais e engrenagens.

Alguns cuidados básicos podem fazer toda a diferença na prevenção desse problema. Como por exemplo: seguir as recomendações do fabricante, armazenar o equipamento em local adequado e saber selecionar o material correto para cada peça (nem sempre os de maior dureza são os mais indicados para evitar o desgaste por abrasão). Além disso, é importante realizar o tratamento das peças, incluindo o tratamento térmico e aplicação de revestimento contra desgastes

A Grefortec, realiza o tratamento de peças para diversos setores da indústria. Somos especialistas em prevenir o desgaste por abrasão e trabalhamos com grandes demandas. Contamos com o apoio de equipes técnicas especializadas e laboratório próprio para a realização de testes e comprovação de qualidade!

Para saber mais sobre o desgaste por abrasão e como preveni-lo, faça o download do material explicativo abaixo.

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A solda é amplamente utilizada na indústria metalúrgica e metalmecânica. Um defeito de soldagem pode comprometer toda a utilidade de uma peça, gerando desperdício de matéria-prima. As trincas em solda são um dos defeitos mais recorrentes e por isso hoje vamos abordar as suas causas e métodos de prevenção.

Tipos de trincas em solda

Existem diferentes tipos de trincas em solda, essa variação se deve principalmente a distribuição de temperatura durante o processo de soldagem. 

Veja abaixo os três tipos mais comuns de trincas em solda:

Trinca a quente

Esse tipo de trinca em solda também é chamada de “trinca de solidificação”. Ela ocorre no centro da poça de fusão da solda, podendo acontecer em todos os metais. 

No caso dos aços e ligas não ferrosas, ela pode ocorrer porque o metal de base possui uma faixa de temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Sendo necessário um metal de adição com elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificação.

Trinca a frio: 

As trincas em solda a frio são um dos defeitos mais comuns em soldagem industrial e também, um dos mais graves. Elas podem surgir na superfície, no metal de solda ou na área afetada pelo calor intenso. Por conta da geometria aguda em suas extremidades, elas acumulam altos níveis de tensão, podendo gerar novas trincas e o rompimento da estrutura soldada.

Ela pode ocorrer depois da solda ter sido finalizada, quando a temperatura do metal começa a cair. Por conta disso, a trinca a frio pode se formar horas ou até dias depois da soldagem. 

O hidrogênio é absorvido e fica na poça de fusão em sua forma atômica a solda ficar sólida. Então, o hidrogênio atômico é difundido no metal, alcança a zona termicamente tratada (ZTA) e se acumula nos vazios presentes, voltando a sua forma molecular. Isso aumenta a pressão localizada, facilitando o surgimento da trinca. Algumas das principais causas:

  • Presença de hidrogênio na região a ser soldada;
  • Formação de microestrutura suscetível (elevada dureza);
  • Solicitação das tensões residuais e externas.

Trinca de cratera

Elas ocorrem no fim do processo de soldagem antes de o operador finalizar o passe na junta de solda. Geralmente, as trincas em solda de cratera se formam próximas do fim da solda, quando a poça de solda resfria e se solidifica.

Quando isso ocorre, a poça de solda precisa ter volume suficiente para superar o encolhimento do metal de solda. Caso contrário, formará uma trinca na cratera.

Como prevenir as trincas em solda

No caso das trincas a frio, uma das melhores formas de prevenção é impedir que o hidrogênio fique retido em sua forma atômica no cordão soldado. Para isso, vale realizar o tratamento térmico de pré-aquecimento da peça a ser soldada. Isso diminui a velocidade do resfriamento, aumentando o tempo de difusão para o hidrogênio sair da poça de fusão.

Outra dica importante é utilizar um metal de adição com boa solubilidade de hidrogênio. No caso das trincas na cratera, é importante verificar se se a cratera está devidamente preenchida. 

Algumas das principais formas de prevenir as trincas em solda:

  • Realize o tratamento térmico de pré-aquecimento da peça a ser soldada;
  • Garanta um resfriamento adequado da área soldada;
  • Remova as impurezas;
  • Utilize o metal apropriado para adição e base;
  • Tenha cuidado para soldar uma área seccional suficiente;
  • Utilize a velocidade de soldagem e a amperagem adequadas.

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Este ano a Grefortec completou 30 anos de história. Temos muito orgulho de tudo que construímos nessa jornada até agora, graças ao apoio e confiança de nossos colaboradores, parceiros e queridos clientes. Mas, essa data nos fez refletir sobre onde queremos estar nos próximos 30 anos.

E com isso, criamos o Avança Grefortec, uma parte fundamental do nosso planejamento estratégico para 2022.

Avança Grefortec

Este projeto conta com diversas ações simultâneas que tem o objetivo de desenvolver todos os setores e equipes de nossas fábricas, rumo ao futuro que desejamos. Neste ano começamos realizando o desenvolvimento de nossas lideranças, por meio da capacitação “Liderança 4.0” na sede de Portão.

Compreendemos que capacitar nossos líderes é essencial para levar a Grefortec ao patamar que desejamos alcançar nos próximos 30 anos. Boas lideranças são fundamentais para manter a empresa “em movimento” e nossas equipes ainda mais motivadas. Em 2022 serão realizados:

  • Investimento em energia renovável;
  • Ampliação das estratégias de sustentabilidade;
  • Treinamentos com colaboradores;
  • Pesquisa de clima;
  • Ações motivacionais;
  • Mapeamento de processos e procedimentos;
  • Ações para promover a melhoria contínua.
  • Muito mais!

Além de tudo isso, estaremos lançando novidades em nossos cursos, com novas opções de treinamentos para estimular o desenvolvimento de profissionais para a indústria gaúcha. Somos apaixonados pelo nosso trabalho, e por isso mesmo queremos dividir esse conhecimento naquilo que fazemos de melhor: o tratamento térmico!

Nós queremos crescer ainda mais, sempre oferecendo os mesmos padrões de qualidade que você já conhece!

Esperamos que 2022 seja um grande ano para todos nós. Temos orgulho de trabalhar com profissionais especializados, que sonham junto e trabalham em equipe para melhorar cada vez mais os nossos processos de trabalho e os resultados que oferecemos para nossos clientes. Juntos, somos a Família Grefortec!

Que venha 2022!

Avança Grefortec!

Uma preocupação significativa ao fabricar alumínio metálico é a vida útil prática do forno. A vida útil é amplamente impulsionada pela capacidade do revestimento refratário de resistir às várias condições operacionais dentro do forno, tais como alta temperatura, variação de temperatura, corrosão química e abrasão mecânica. Idealmente, uma composição refratária única seria capaz de suportar todas essas condições e prontamente disponível a um preço baixo. Infelizmente, este é raramente o caso. A seleção adequada de refratários geralmente consiste em encontrar o melhor equilíbrio entre preço, propriedades e desempenho para uma determinada aplicação e condições operacionais. Um refratário capaz de alta resistência e resistência à abrasão é frequentemente suscetível a rachaduras causadas por variações extremas de temperatura, que são comumente chamadas de choque térmico. No entanto, um material capaz de suportar choque térmico sem rachaduras catastróficas pode ser vulnerável à corrosão química. Encontrar o melhor equilíbrio das propriedades do material para cada zona em um determinado forno é importante para maximizar a vida útil de um forno.

Refratário sob Ataque – Requisitos para Fusão de Alumínio

O revestimento refratário em um forno de alumínio deve ser capaz de suportar várias reações químicas que ocorrem enquanto o forno está em operação. Existem três regiões distintas a serem consideradas: acima, abaixo e na linha de fusão. Acima da linha de fusão, o refratário deve resistir ao ataque de vários vapores alcalinos. Os vapores alcalinos podem ser produzidos a partir do fundente usado no alumínio e dos produtos de combustão usados para aquecer o forno. Abaixo da linha de fusão, o refratário deve resistir ao alumínio fundido. Na linha de fusão, a região comumente referida como área da barriga, há um ponto triplo onde o refratário, a atmosfera e o alumínio interagem. O refratário abaixo da linha de derretimento entra em contato direto com o alumínio líquido quando o forno está em operação. Este contato pode criar uma zona de reação química onde os óxidos na superfície do refratário podem ser reduzidos, como a sílica (SiO2) reduzindo para formar silício. Por outro lado, o alumínio pode penetrar no revestimento refratário através das mesmas reações redox ou através da infiltração devido às forças capilares. O alumínio forma corindo (Al2 O3 ) quando se oxida. Isso resulta em uma mudança na estrutura do cristal de cúbica de face centrada para hexagonal, o que causa uma expansão de volume significativa. Quando o corindo é formado dentro do revestimento refratário, a mudança no volume cria rachaduras, que levam a mais infiltração e mais rachaduras até que o revestimento refratário finalmente falhe.

Umedecendo o Refratário

Um método para reduzir a zona de reação é evitar que o alumínio “molhe” o refratário (Fig. 2). A capacidade de um líquido de “molhar” uma superfície é definida pelo ângulo de contato do líquido. Quando o ângulo de contato entre o líquido e a superfície é maior que 90 graus, diz-se que o líquido molha a superfície. Quando o ângulo de contato é inferior a 90 graus, o líquido não molha a superfície. Um líquido que não molha a superfície é análogo a gotas de água em um carro que foi encerado recentemente. Quando o alumínio não molha um refratário, ele não é capaz de reagir com o refratário e não é capaz de penetrar no revestimento

Vários aditivos podem ser usados para reduzir a tendência do alumínio de molhar um refratário. Alguns dos aditivos mais comumente usados incluem bário, boro ou flúor. Eles modificam a química da superfície do refratário e reduzem a capacidade do alumínio de reagir e penetrar. O uso de aditivos como esses aumenta muito a vida útil efetiva de um revestimento refratário

Embora os aditivos não umectantes possam ser benéficos para estender a vida útil em áreas onde há contato com alumínio fundido, não há benefícios quando não estão em contato com o alumínio. Eles não protegem contra ataques de álcali acima da linha de fusão. Eles não aumentam a resistência à abrasão do material. Eles não melhoram a resistência ao choque térmico do material. Além disso, esses aditivos são voláteis. Quando expostos a temperaturas acima de 927°C, eles começam a perder sua eficácia, pois reagem quimicamente com outros materiais no refratário e mudam. Os aditivos também podem ser caros, o que eleva o preço do refratário em relação a outro com a mesma composição, mas sem o aditivo.

A presença de aditivos não umectantes pode ter alguns efeitos negativos em um refratário. Testes demonstraram que a adição de 1% de um aditivo de fluoreto em um concreto convencional pode reduzir o módulo de ruptura a quente (HMOR – Hot Modulus Of Rupture) em até 30% a 1093°C. O efeito pode ser ainda mais significativo em um concreto com baixo teor de cimento. A perda de resistência a quente é provavelmente atribuída à formação de uma fase vítrea induzida pelo aditivo. O flúor e o boro são ambos formadores de vidro bem conhecidos e formarão uma fase vítrea nos limites dos grãos em altas temperaturas, o que reduz a força de ligação entre os grãos individuais e a força geral do material a granel.

Balanceamento de Propriedades Refratárias

As vantagens e desvantagens de um material refratário devem ser consideradas ao selecionar materiais para um forno de alumínio. Todas as paredes laterais de um forno entram em contato direto com o alumínio fundido. As paredes laterais superiores devem ser raspadas para remover o alumínio que salpica para evitar o crescimento de corindo.

O refratário selecionado para suas paredes laterais deve ser resistente à abrasão para proteger contra a raspagem mecânica e não umedecimento para proteger do crescimento de corindo. A soleira e o poço são submersos em alumínio, mas não apresentam o mesmo nível de abrasão que as paredes laterais. A sub-soleira pode ver algum alumínio fundido, mas também deve fornecer suporte, portanto, um refratário forte e não umectante deve ser usado.

A porta e o batente sofrerão flutuações de temperatura toda vez que a porta for aberta e serão expostos à abrasão quando o forno for carregado. Materiais que são resistentes a choque térmico e abrasão devem ser selecionados. O teto e a superestrutura precisam ser fortes e resistentes aos vapores alcalinos. O isolamento de backup deve ser selecionado para reduzir a perda de calor, mas deve ser de uma composição que tenha resistência moderada ao alumínio fundido no caso de falha do refratário na face quente.

Em todas essas zonas, as condições de operação do forno específico devem ser consideradas e o equilíbrio das propriedades deve ser ajustado caso a caso. Os principais modos de falha devem ser identificados e os materiais devem ser ajustados de acordo.

A Chave para a Seleção de Refratários

As condições de operação em um forno de alumínio requerem um revestimento refratário com diferentes benefícios em diferentes zonas. Na porta do forno, o refratário pode sofrer flutuações drásticas de temperatura que podem causar trincas. As paredes laterais superiores desenvolverão incrustações que precisam ser raspadas, de modo que o refratário precisa ser resistente à abrasão. As paredes laterais inferiores entram em contato direto com o alumínio fundido e precisam resistir aos ataques químicos e à penetração do alumínio para evitar o crescimento do corindo.

Encontrar um refratário com boa relação custo-benefício que possa atender a todos esses requisitos é muito difícil, mas pode ser feito com pesquisa suficiente. A seleção cuidadosa do material que considera as necessidades e condições operacionais de um determinado forno é importante para maximizar a vida útil de um revestimento refratário.

A manutenção industrial tem um papel fundamental nos resultados da organização, uma vez que ela garante o bom funcionamento das máquinas e, consequentemente, a produção em perfeito estado.

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a manutenção industrial é :
“combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida” (ABNT NBR 5462, 1994).

Manutenção industrial: quais os tipos?

Existem 3 tipos de manutenção industrial. A melhor estratégia de manutenção para a empresa está em manter um equilíbrio entre esses tipos:

Manutenção Industrial Corretiva – quebrou

É a manutenção industrial realizada com o propósito de ajustar ou restaurar as condições iniciais de um equipamento ou máquina. Ela elimina possíveis problemas que possam acarretar um defeito ou uma falha funcional. 

Além disso, pode ser inesperada, quando uma peça quebra ou devido a algum outro problema identificado durante seu processo de funcionamento.

A manutenção industrial corretiva normalmente é realizada somente quando o equipamento apresentou defeito. Geralmente, nesses casos, o equipamento funcionou até a exaustão, muitas vezes forçando a parada total de um processo produtivo.

Muitas empresas deixam seus equipamentos funcionando até o seu limite sem uma manutenção frequente por questões de custos. Assim, somente após apresentar a falha, verificam a necessidade de troca de peças ou até a substituição completa do equipamento. Geralmente, esse tipo de manutenção gera transtornos e despesas muito maiores para a organização.

Manutenção Industrial Preventiva – trocar antes de quebrar

A Manutenção industrial preventiva é uma manutenção planejada realizada para evitar falhas ou desgastes em máquinas e equipamentos antes mesmo que elas aconteçam. 

Sua finalidade é evitar uma parada total e evitar prejuízos e riscos de interrupção da produção e até possíveis acidentes de trabalho.

No entanto, o maior desafio para que a manutenção preventiva atinja seus objetivos é definir com qual frequência cada atividade deve ser realizada.

Para que se defina a periodicidade das manutenções preventivas, três pontos devem ser destacados:

  1. Critérios específicos;
  2. Redução da probabilidade de falhas;
  3. Intervalos predeterminados.

 

A esses pontos, damos o nome de “gatilhos”. A cada ocorrência de um “gatilho”, uma ação de manutenção industrial deve ser executada. Eles são condições específicas que determinarão quando um equipamento deverá passar por um processo de manutenção.

Em geral, existem quatro tipo de gatilhos:

  1. Horas de funcionamento: para determinar a manutenção a cada x horas de funcionamento do equipamento;
  2. Tempo: para determinar, por exemplo, a lubrificação de um equipamento em x meses;
  3. Produtividade: determinar a manutenção a cada quantidade x de peças produzidas;
  4. Gatilho misto: podem ser determinados os três gatilhos anteriores, realizando então a manutenção preventiva com o gatilho que acontecer primeiro.

Plano de Manutenção Industrial Preventiva

O plano de manutenção industrial preventiva planejada é uma reunião de informações organizadas que visa tornar eficiente o planejamento da manutenção a ser realizada.

Para a elaboração de um plano de manutenção, devemos analisar:

  • Que tipo de serviços serão realizados?
  • Qual a periodicidade dos serviços?
  • Quem serão os responsáveis por sua execução?
  • Quais os custos dos serviços realizados?
  • Quais recursos e materiais serão utilizados?
  • Qual o tempo gasto com cada serviço?

Após a conclusão dessa análise, já se pode elaborar um cronograma para a execução da manutenção industrial preventiva. O planejamento pode ser criado em  aplicativos simples, como MS Word, MS Excel ou em softwares específicos como SAP, TOTVS. A diferença entre eles é a quantidade de recursos disponíveis para a automatização e monitoramento do processo.

É interessante fazer uma comparação entre os custos da manutenção preventiva e os custos da manutenção corretiva, para avaliar qual manutenção é mais adequada para a organização no momento.

Manutenção Industrial Preditiva – monitorar e corrigir

A manutenção industrial preditiva é realizada através de um acompanhamento periódico de máquinas ou equipamentos, através de dados coletados por meio de inspeções ou monitoramentos.

O objetivo da manutenção industrial preditiva é localizar defeitos em estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais. Sua a finalidade é corrigi-los antes de se agravarem e se tornarem uma falha funcional.

As técnicas mais utilizadas para manutenção industrial preditiva são:

A realização de uma manutenção industrial preditiva pode ser muito eficiente para o aumento da produtividade da empresa, evitando manutenções emergenciais.

Para monitorar a eficiência da produtividade, há um indicador fundamental. E a manutenção industrial tem peso significativo neste fator. Ela é denominada OEE. 

OEE é o principal indicador de efetividade global de um equipamento, sendo largamente utilizado nas indústrias de manufatura.  

A sigla OEE é uma abreviação do termo Overall Equipment Effectiveness., sendo um indicador considerado de fundamental importância para que se consiga avaliar a performance de um equipamento

A importância da manutenção industrial nas organizações

Em suma, cada organização deve analisar o tipo de manutenção industrial que mais se adequa às suas necessidades. 

Realizar diagnósticos e avaliações irão indicar as melhores medidas, mais alinhadas com a capacidade e a necessidade da organização. O tipo ideal de manutenção é aquele que apresentar maior percentual de custo-benefício. 

Escolher a melhor estratégia para a manutenção industrial de uma organização requer determinar possibilidades mais viáveis de solução para cada tipo de equipamento.Para isso, deve-se considerar também a necessidade de um serviço especializado de empresas com experiência nesse segmento.